LTAG技術在催化裂化裝置的工業實踐

侯傳江，包忠臣

（1.中國石油錦西石化公司，遼寧葫蘆島125001；2.中國石油大慶石化公司煉油廠，黑龍江大慶163711）

某石化公司重油催化裂化裝置采用MIP技術，實施2段再生、反應器與1再同軸、2再并列的提升管式催化裂化。設計加工能力為140×104t/a，在MIP技術改造中擴能至180×104t/a，實際運行重油加工量為179×104t/a。設計加工大慶減壓渣油（41%），焦化蠟油（18%）和遼河直餾蠟油（41%），生產方案以汽油方案為主，兼顧液態烴產量。

1 LTAG技術應用的現實需求

由于催化輕循環油-LCO富含芳烴，十六烷值低，隨著燃油質量升級，LCO作為車用柴油的調和組分越來越拖低燃油質量；市場上柴油需求持續下降，高辛烷值汽油需求上升，降低柴汽比成為必然趨勢。某石化公司在180×104t/a催化裂化裝置和100×104t/a催化柴油加氫精制裝置上聯合實施LTAG（催化輕循環油LCO加氫-催化裂化組合多產高辛烷值汽油和芳烴料）專利技術。

2 LTAG技術應用的分析應用及實施

LTAG工藝技術是利用加氫單元和催化裂化單元組合，將LCO首先在加氫單元通過工藝參數優化和專用催化劑進行多環芳烴選擇性加氫飽和，在較低的反應壓力和較低的化學氫耗下最大化地生成四氫萘型單環芳烴；然后將富含四氫萘型單環芳烴的加氫LCO，通過獨特的裂化反應環境或單獨的加氫LCO轉化區，強化四氫萘型單環芳烴的開環裂化反應而抑制氫轉移反應，實現加氫LCO的選擇性催化裂化反應，將劣質LCO部分或全部轉化成高辛烷值汽油或C6-C8芳烴。

LTAG流程改造：新增柴油加氫至催化裂化裝置管線及新增重油催化裂化裝置柴油進料噴嘴2個，增加回煉加氫柴油的緩沖罐與安全自保閥等。

2.1 LTAG投用前后的原料對比分析

重油催化裂化聯合裝置采用LTAG技術后，催化柴油加氫后回煉量按40×104t/a設計，即年開工時數按8 400 h計，催化柴油循環量為47.62 t/h，設計重油加工量為136×104t/a。

LTAG投用前混合進料控制在165～175 t/h。

進料組成：大慶減壓渣油60%、焦化蠟油12%、遼河常三線14%、遼河減四線14%。

LTAG投用后混合進料控制在165～175 t/h。加氫后柴油回煉45～48 t/h。

混合原料油組成為大慶減渣52.7%、焦化蠟油10.1%、遼河減四線12.8%、遼河減三線12.2%、遼河減一線12.2%；加氫柴油回煉47.6 t/h。

2.2 重催柴油、加氫柴油的質量分析對比

重催柴油、加氫柴油質譜分析數據見表1。LTAG投用前后的操作條件參數對比見表2。

表1重催柴油、加氫柴油質譜分析數據

表2操作參數統計

2.3 LTAG投用前后物料平衡、產品分布情況

2.3.1 正常物料平衡標定期間，統計裝置物料平衡、產品分布情況及收率，回煉柴油計入催化總進料中。投用柴油后，汽油收率增加2.16%，柴油收率增加3.22%，干氣、液態烴及油漿收率均有下降，焦炭和損失產率下降較多。

2.3.2 新鮮原料基準產品收率 單以新鮮原料作為加工量，以進提升管反應的柴油看作為內循環，將回煉柴油在柴油產品中刨除，得到回煉柴油前后各產品數據，見表3。LTAG投用前后能耗見表4。

表3新鮮原料做加工量各產品收率/%

表4催化裝置能耗對比

回煉柴油投用后，催化汽油收率增加了13.27%，柴油收率下降了17.6%，液態烴上升了4.33%，燒焦下降了0.13%。以新鮮原料油和回煉柴油作為加工量計算裝置能耗，投后與空白相比，各項能耗均有降低。原料燒焦下降21.67 kgEO/t，對能耗影響比較大；3.5 MPa蒸汽能耗上升10.55 kgEO/t；總的來說，裝置能耗下降12.99 kgEO/t。

3 投用后產品質量、生產運行技術分析結果

3.1 收率及產品選擇性

回煉加氫柴油后，根據產品分布對柴油在提升管反應情況進行計算，得出柴油轉化率為62.3%，汽油選擇性為76.5%，液態烴選擇性為18.4%。設計柴油轉化率為72%。

3.2 產品性質對比

對比回煉加氫柴油前后，汽油烯烴下降了7%～8%，芳烴上升1%～2%，汽油辛烷RON值從93.4降到92.3，柴油性質穩定，其它產品質量合格。

3.3 生產操作對比

裝置三器流量正常，反應溫度508℃，操作上無較大調整。因加工量調整，1再密相溫度空白時約675℃，終標時約660℃，略有降低（見表4）。從平衡劑含碳量和金屬分析看，基本保持恒定。

4 結束語

LTAG投用后，柴油進料量逐漸提高至設計值；重催裝置反再系統流化穩定，裝置運行平穩。根據物料平衡表，回煉加氫柴油計入催化總進料量時，催化汽油增加2.16%，柴油增加3.22%，總液收上升4.59%；回煉加氫柴油不計入催化總進料量時，汽油上升至50.85%。催化汽油增加13.27%，柴油下降17.6%，降低了柴汽比，調整了產品分布,加氫柴油轉化率為62.3%，同時降低了裝置能耗。