成型電機端蓋滯留定模問題的對策

雷書星，安瀟璇，劉亞洲

（精誠工科汽車系統有限公司 模具分公司，河北 保定 071000）

0 引言

隨著綠色出行產業的迅速發展，各大車企都進軍新能源領域。電機作為新能源汽車的核心零部件，其市場需求量持續攀升，鋁合金電機端蓋是電機的重要組成部分，其穩定的生產質量能保證電機整機的供應和整車市場的產銷量。壓鑄模作為生產電機端蓋的重要設備，其成型的零件能否順利脫模是影響壓鑄生產的重要因素，也是壓鑄模設計與開發過程中必須考慮的問題。以下介紹鋁合金電機端蓋的壓鑄成型，壓鑄試模時成型的零件容易卡在定模，現對其原因進行分析。

1 零件成型分析

鋁合金電機端蓋是電機的重要結構件，起封閉電機主體的兩端、固定電機轉子在電機中的位置并支撐轉子運動的作用，此外還起保護電機的電氣原件和線路的作用，如圖1所示。零件外形尺寸：405.0 mm×326.7 mm×155.3 mm，材料為鋁合金ADC12，質量為4.16 kg，嵌件為軸承套。

電機端蓋有深腔、深筋和側向凹槽和凸臺等結構，形狀較復雜，圖1（a）所示有復雜加強筋（深淺不一）、電器部件及線束的安裝槽、附件安裝位、電機定位半圓弧等特征，整體結構不規則，設計在定模側成型；圖1（b）所示中心有嵌件軸承套及全周加強筋、部分電機轉子空間、安裝孔位等，整體結構呈深腔形且結構略規則，設計在動模側成型。

成型該電機端蓋的模具在試生產過程中，生產30多件時，成型的鑄件留在定模，2個部位斷裂，如圖2所示，壓鑄生產無法繼續進行，對模具進行維修。成型的電機端蓋斷裂部位分別為側向滑塊成型部位（斷裂位置1）和抽芯成型部位（斷裂位置2）。

通過對成型的鑄件留在定模的問題進行分析和研究，找到成型電機端蓋斷裂失效的主要原因。模具開模時，側向滑塊和抽芯組件在抽芯過程中，由于定模包緊力大、嵌件軸承套卡滯和成型的鑄件在熱狀態下強度低，導致側向滑塊和抽芯組件在抽芯過程中無法將成型鑄件帶出，出現成型鑄件斷裂、留在定模的問題。另外定模推出機構推出力小、推出不平衡導致軸承套和定位鑲件卡滯。

圖1 電機端蓋

圖2 斷裂位置

2 包緊力計算

包緊力是壓鑄時金屬液充填型腔后在冷卻收縮過程中，包緊型芯或凸模成型部分產生的力，如圖3所示。包緊力計算公式：

圖3 傳統包緊力原理

F=F阻cosα-F包sinα=Alp(μcosα-sinα)

式中：F——抽芯力，N；F阻——抽芯阻力，N；F包——鑄件冷凝收縮后對型芯產生的包緊力，N；A——被鑄件包緊的型芯成型部分斷面周長，mm；l——被鑄件包緊的型芯成型部分長度，mm；p——擠壓應力（單位面積的包緊力），鋁合金一般取10～12 MPa；μ——壓鑄合金對型芯的摩擦因數，鋁合金一般取0.2～0.25；α——型芯成型部分的脫模斜度。

一般情況下包緊力只計算型芯或凸模部分的包緊力，而忽略型腔或凹模部分的包緊力，造成實際計算的包緊力失真。但在實際壓鑄成型過程中，都經歷高壓和補縮階段，增加壓力能避免由于鋁液凝固導致鑄件體積收縮的趨勢。增加壓力階段，鋁液凝固的壓力為60～90 MPa，該壓力會讓成型的鑄件所有面（見圖4（a））較好地與模具零件接觸（凹面的親和力較強），設計動、定模時，需要考慮所有帶拔模角的面。開模時，外表面（定模側）也存在包緊力（見圖4（b）），雖然不如凹面（動模側）處強，但也會影響成型鑄件的脫模。

動模成型部分設計的主要目的是在壓鑄機推出系統的協同作用下，讓成型的鑄件停留在動模側。一般成型鑄件的復雜結構設計在動模側成型，如加強筋、凸臺(尤其是較高的凸臺)、凹面等。生產時，模具定模包緊成型鑄件是主要問題，設計者必須計算型腔與型芯的拔模力與推出力，一般拔模角為 1°～3°，外側拔模角為 1°，內側拔模角為 2°～3°。鑄件結構最復雜、粘合面最多的部位在動模側成型，設計者應分析并考慮成型鑄件的哪一側適合于在動模成型。

成型鑄件的收縮導致所有鑄銷、加強筋、拔模角的表面以及凸臺對其形成包緊力，如圖5所示，淺色的表面會形成合力，使鑄件滯留在模具中。

圖4 鑄造壓力和包緊力

圖5 產生包緊力面積

圖5（a）所示結構有凹面也有凸面，需要分析其結構復雜度并測量接觸面積，圖5（b）僅有一個凸臺與大圓周，且拔模角較大，其他都是面積較小的面。

根據包緊力計算公式：F=F阻cosα-F包sinα=Alp(μcosα-sinα)，得出定模側包緊力為238.7～368.8 kN,動模側包緊力為145.3～224.6 kN。因為238.7～368.8 kN＞145.3～224.6 kN，成型的鑄件滯留在定模的概率較大。

3 推出機構及其應用

壓鑄模設計過程中，一般會將容易粘模的部分設計在動模成型，因為動模有推出機構，但有時容易粘模的部分會出現在定模方向，需要在定模設計推出結構，用于抵消鑄件的包緊力。

3.1 獨立推出機構

獨立推出機構可以設計在定模的某個位置，反推桿設計在成型鑄件的邊緣，其一部分和成型鑄件接觸，用于推出成型鑄件，反推桿另一部分和動模分型面接觸，用于反推桿的復位，如圖6所示。

模具合模過程中，動模將推桿強制壓入定模，碟簧壓縮；固定座固定在定?？騼?，并固定碟簧套的位置；模具開模，碟簧復位，推動復位桿運動，推出成型鑄件。

該推出機構推出力大，推出行程小，但推出位置為單點推出，考慮推出平衡需要根據成型鑄件結構具體分析。獨立推出機構適用于成型鑄件局部包緊力大的模具，另外也可以采取多個獨立推出機構組合使用的方式，用于結構緊湊型、無空間布置推板的模具。

圖6 獨立推出機構

3.2 定模推出機構

若成型鑄件在定模局部包緊力大或定模整體包緊力大，可采用定模推出機構（組合型）。該推出機構的復位和推出使用復位桿和碟簧實現，如圖7所示。

圖7 定模與推出機構

推桿設計在成型鑄件的推出位置，用于推出成型鑄件；復位桿設計在成型鑄件外，用于定模推出機構（組合型）的復位，推板和推桿固定板安裝有導套，限位柱控制推板和推桿固定板向上運動的距離，當推板和推桿固定板運動到位后，限位柱和壓鑄機座板接觸；碟簧安裝柱將碟簧組件固定在推桿固定板上，碟簧是定模推出機構（組合型）推出鑄件的動力來源。

成型電機端蓋的模具采用上述定模推出機構（組合型），設計4根復位桿和8根推桿，采用4組碟簧和4組導柱導套；推板和推桿固定板上設計安裝水管的避讓孔。

模具合模時，復位桿將推出機構整體向上推動，此時碟簧壓縮受力；開模時，碟簧失去復位桿的力后，逐漸處于復位狀態，碟簧帶動推板和推桿固定板向下運動，推桿隨推板同時向下運動推出成型的鑄件。

4 結束語

上述推出機構的推出力來源于碟簧，與傳統使用彈簧的推出機構相比，具有推出力大、推出行程小的優勢，定模推出機構（組合型）采用4組導向定位組件，使推出成型的鑄件更平穩、安全、可靠。成型該電機端蓋的模具采用上述方案后，增加定模推出機構（組合型），壓鑄生產過程運行穩定，鑄造生產18 600件未發生成型鑄件包模問題，解決了定模包緊力大、嵌件軸承套卡滯和成型鑄件在熱狀態強度低造成的包模問題。