基于精益生產模式的鑄造企業制造成本管控

都亞軍 崔會 肖恭林 姬虎燦 馮強

【摘? 要】針對鑄造企業經營成本壓力較大的問題，通過導入精益管理的理念，實施精細化成本管控體系，對制造過程成本進行對標分析，以精益改善項目為載體，開展成本專項改善工作，探索了鑄造企業在制造成本管控方面的新方法。

【關鍵詞】成本;指標管理;精益改善項目

引言

鑄造企業的制造成本管理難度較大，未能建立系統的成本管控體系，本文從鑄造企業成本核算、成本對標分析、成本專項改善等三個方面開展了一系列工作，建立了較完善的精細化成本管控體系，有效降低了企業制造成本。

1.建立鑄造成本核算體系

成本控制作為現代工業企業管理的重要組成部分，有利于提高企業整體的經濟效益，在提高企業競爭力，促進企業競爭發展上有著重要作用，其實質就是輸入資源的最大化利用。不同行業的制造成本構成不盡相同，鑄造成本核算體系可分為鑄造成本模塊化劃分和鑄造成本數據統計兩個部分。

1.1細分鑄造成本模塊

根據成本投入的項點，首先需要建立內部制造系統成本管控體系，將成本劃分為造型材料成本、熔煉材料成本、動能消耗成本、維修成本四個直接成本模塊和工藝出品率、綜合廢品率兩個間接成本模塊。其中造型材料等四個直接成本模塊決定鑄造企業噸鐵水成本，而工藝出品率和綜合廢品率兩個間接模塊影響企業最終產出成本。

1.2成本模塊指標核算

模塊成本管理，是成本管理的第一步，還要通過連續的、科學的數據統計與核算準確的計算出公司產品的標準成本。成本模塊核算分兩部分，首先是直接成本核算，通過熔煉材料、造型材料、動能消耗等數據核算出噸鐵水生產成本;其次是通過工藝出品率和綜合廢品率核算出單位鑄件最終成本，從而完成鑄造成本核算體系的建立。

2.成本體系對標，確定管控重點

2.1成本關鍵指標對標管理，識別成本指標短板

在模塊化鑄造成本核算體系實施后，企業應積極與同行業一流的企業開展對標工作，通過成本關鍵指標的對標工作，直觀的呈現影響成本指標的具體項點（見表3）。就產能使用率、用工成本、工藝出品率等生產對生產成本影響大的指標與同行業一流的企業開展對標工作，形成關鍵成本指標對標分析表（如表3）。

通過對制造全過程成本指標的對比，發現在成本指標管控方面與其他鑄造企業存在較大的差距，影響的因素較多，因此，想要提高企業成本管理水平，必須建立制造全過程的成本監控體系，進行對標分析，才能逐步識別成本指標短板，（見表4），為下一步改善項目工作的開展奠定基礎。

3.以精益項目為載體，實施專項成本改善

由第二部分的對標分析，確定通過以精益改善項目為載體，開展改善工作。精益改善項目是針對具體問題開展的立項改進工作，通過立項，成立項目組，能夠實現跨部門員工之間的協同。同時運用精益工具改善管理難點和瓶頸，突破重點，通過改善的實施，扭轉不良的生產狀態，再通過管理辦法，固化改善成果，實現品質、效率、效益指標實質性提升。

3.1動能使用改善

鑄造企業的重點能耗設備主要是電爐和空壓機，因此也是動能使用改善的主要方向，以某鑄造企業為例，企業主要的耗能設備分別是電爐2000KW，空壓房6臺空壓機。

電爐降耗一方面是通過科學組織生產，消除開不滿爐的情況來降低耗電量，另一方面將開爐時間安排到夜間谷電和平電時段（夜間10點到早上8點），降低用電單價。通過驗證，長期運行下來，動能費用節約了約35%左右。

空壓房降耗主要通過變頻改造實現，定頻空壓機工作時存在比較長的卸載，而卸載是不產生壓縮空氣的，則在卸載時的電能消耗是不容忽視的，但因系統氣量需求的斷續性，機組不能完全停機，只能保壓熱備。為此，對250KW空壓機進行變頻改造，采用英格索蘭IR5100 V/f調速技術控制空壓機的氣量輸出，并且降低機組在卸載時的電能浪費。通過驗證， 變頻改造后能耗降低了20%左右。

3.2原材料使用改善

鑄造企業樹脂、固化劑、原砂在原材料成本中占比可達30%。為了達到降低原材料成本的目的，在原材料加入量和原材料替換上，展開試驗與改進，通過環保型低氮樹脂的批量使用將樹脂的加入量由1.2wt.%降至1wt.%，樹脂加入量的降低使得再生砂灼減量穩定在2.8%左右。同時，開展大林砂的性能研究和小批量試驗，將福建砂替換為大林砂，為進一步降低樹脂用量，提升型砂質量奠定了基礎。在確保型砂性能有所提升的情況下，預計型砂處理成本可節約150.71元/噸。

3.3物料配送改善

物料配送機制，可以實現物料的先進先出，有序的投入到生產中，消除生產過程中物料浪費，物料配送是企業對生產物料投入進行有效管控的途徑之一。

根據實際，分析物料種類，制定物料配送的流程，實施物料定額配送，首先要建立物料配送管理制度，明確配送流程，配備配送隊伍和工具，建立物料信息庫，物料配送范圍覆蓋公司內各種生產物料。如圖2，圖3。

物料配送的基本程序是提前一天配送第二天需要使用的生產物料，物料到生產班組后，由生產班組進行確認和交接。

物料定額配送的實施，改變了以往物料自取自用的狀態，消除了物料不必要的浪費，（自取自用情況下，操作人員將造型有缺陷的砂型直接報廢，造成物料浪費，且無心里和管理壓力，物料配送實施以后，現場無多余物料，一旦發生造型報廢，需要操作人員將廢砂型中的冒口、冷鐵等物料挖出來繼續使用才能完成生產任務）同時強化了操作人員的責任心，保證了生產過程的質量。

物料配送的基本程序是提前一天配送第二天需要使用的生產物料，物料到生產班組后，由生產班組進行確認和交接，根據圖表可以看出，實行物料配送以后樹脂使用量下降了29%，涂料使用量下將了20.6%，降本的效果十分明顯。

3.4質量損失控制

質量損失是企業在眾多成本中需要長期控制的一項重要成本，質量損失的高低，直接體現了企業制造管理水平的高低。質量管理需要建立長效機制配合工藝優化，強化員工質量意識，逐步降低產品廢品率，達到可控范圍內，才能有效控制質量損失。根據實際情況，從強化員工質量意識，雙向激勵兩個方面開展。

為了提高車間員工的質量意識，提升公司產品質量，充分調動員工的責任心、積極性、主動性和創造性，企業將產品的質量情況和與員工的切身利益掛鉤，企業制定質量考核指標方案，考核指標必須落實到每一個人、每一個崗位，由質量管理歸口部門對產品質量進行管理，根據指標的要求進行質量評比，兌現考核。

企業還可以組織開展以提升產品綜合質量，降低質量損失為目的的精細化評比活動，即精品工藝、精品工序、精品鑄件三精評比，營造公司質量文化氛圍。建立了長效工作機制，實施每天評比，每周通告指導改進，每月匯總公示，把此項工作融入到日常的工作中，將精細化作業要求貫穿整個制造過程。

精細化作業評比活動，有利于增強員工的精品意識、質量意識和責任心，為產品質量穩步提升夯實了基礎，通過考核機制的制定、精細化作業的評比，產品質量情況也得到了很大的改善，廢品率控制效果顯著，（如圖7）。

4.總結

結果表明，通過精益管理的推進，運用精益工具，能夠指導成本異常點的識別，實施成本改善，能夠很好的幫助企業實現輸入資源的最大化利用，提高制造效益，控制生產成本，減少損耗和浪費，達到降低企業運營成本的目的。

參考文獻

[1]精益管理之道，劉化龍，奚國華，清華大學出版社，企業管理，2017