精益六西格瑪在提高線纜檢驗合格率方面的應用研究

楊芮 陳明宇

摘 要：隨著鐵路技術和電子技術的發展，越來越多的電子技術應用于軌道交通行業，集成產品在城軌各個項目上得到了廣泛的應用。線纜作為車輛車廂的兩端，是軌道交通車輛中車端跨接的電氣集成系統，主要完成列車網絡數據、控制信號和電力的傳輸、分線和集成功能，以保證列車正常運行。集成線纜主要包括線纜、電連接器、接頭等，具有耐環境，抗沖擊振動、線路分段方便等優點，能夠實現車端電氣及信號的可靠連接。本論文主要以線纜集成出廠驗收方面為研究點，應用了六西格瑪的管理思路，找到了線纜在檢驗中的關鍵點，及控制方向，從而提高了線纜檢驗合格率[2]。

關鍵詞：軌道交通;集成線纜;合格率;六西格瑪

中圖分類號：F273 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2020）09-0248-02

0引言

集成線纜作為城軌車輛車端之間的連接部件，為了保持車輛信號正常的傳輸，屬于城軌車輛的神經系統，作為城軌集成線束的供應商，保證線纜合格出廠是每個供應商工作的重心。本文結合集成線纜在檢驗過程中的準確率，應用精益六西格瑪的管理思想，在線纜檢驗合格率方面進行研究。隨著公司項目的開展，如何通過在最終檢驗上應用合理的質量管理辦法從而提高產品出廠質量，顯得尤為重要。

1 精益六西格瑪的概念

六西格瑪管理是通過持續改進產品、服務和過程的質量，實現提高客戶滿意度，它通過系統的、集成的采用質量改進流程，實現零缺陷的過程設計，同時對現有過程進行過程定義、測量、分析、改進和評價，消除過程變異，從而提高質量和服務降低成本、縮短運轉周期，達到客戶完全滿意，增強企業競爭力。六西格瑪管理以消除變異為手段，提出以數據為依據，以財務績效為最終目標，它形成整套的質量改進模式——DMAIC，該模式從收集顧客需求出發，定義所要研究的關鍵產品質量特性，并對其進行測量，從而尋找改進空間，確定改進的質量指標，然后分析流程，尋找影響關鍵產品特性的因素，確定少數的關鍵因素，對其優化[1]。

2 精益六西格瑪在提高線纜檢驗合格率方面的應用

2.1項目背景

對一年內的外廠反饋的質量問題進行匯總，有關線纜集成產品的質量問題總計89項，其中37%的是檢驗錯檢問題。而在錯檢的問題中，由于點位原因錯檢的占比72%，排名位居第一，說明點位送入錯誤情況的錯檢在整體錯檢中所占比例較大。

因此，在驗收檢驗環節識別點位送入錯誤是解決問題的關鍵，避免客戶抱怨，提高客戶滿意度的必要途徑，降低項目成本，提高客戶滿意度。

在線纜導通檢驗過程中，由于點位多，點位不一一對應的情況出現線纜導通點位送入錯誤但是檢驗沒有檢測出來的現象。因此解決點位漏檢問題是目前急需解決的問題，是提高顧客滿意度的要求。

2.2 項目界定范圍

根據前期的數據調查，界定了項目的研究范圍，即導通測試檢查作為研究的方向。針對線纜檢驗的流程，繪制了流程圖，如圖1所示。導通檢驗方式改進前是采用萬用表進行通路的測量。

2.3 測量系統分析

2.3.1 Y的測量方法描述

（1）點位錯檢率數據在公司ERP在質量管理—售后服務模塊上導出、篩選，篩選出由于點位裝配錯誤的問題，記錄總數。檢驗總數從入庫單上可以得知每個月的線纜檢驗總數。從查到的數據來看，一年中，只有在2月份的檢驗中未出現點位錯誤的情況。

（2）點位錯檢率=點位錯誤數/線纜總數。

由于該項目“真值”已知，真值Y可以通過ERP記錄查詢，而且記錄準確。Y不需要測量系統分析。

對全年的質量問題系統數據進行篩選，篩選出點位錯誤的問題數，計算由于檢驗線纜總數的占比。從而計算長期與短期的西格瑪水平。

經過計算：長期西格瑪水平Zlt：全年的點位錯誤數/質量問題總數得知錯檢率P（d），查表可得Z值作為Zlt。

P（d）Total=24/9248=0.26%。

查Z表Zlt=2.78。

短期西格瑪水平Zst：2月份的P（d）=1/（n+2）=1/（787+2）=0.12% 查表：Zst=3.05。

由數據可以看出3月份Zst=3.15，所以選取Zst=3.15作為短期最好表現。

Zshift=Zst-Zlt=3.15-（2.78）=0.3短期能力Zst=3.15，長期能力Zlt=2.78。

2.3.2 影響因素的初步分析

關于“可能原因”的討論，以“魚刺圖”的形式展開，盡可能使討論集中于一個明確且不易忽略的重要關注方面。采用頭腦風暴的方式整理，從而找到人員不固定及接線關系等影響因素。

2.3.3 X測量方法描述

該項目選取了2個X值作為測量系統中的數據，分別為X1和X2;X1：檢驗員的技術水平;通過對每個檢驗員檢測的產品數量和錯漏檢數量進行記錄;X2：接線關系，記錄的內容有：接線關系一一對應及不一一對應的產品數量及錯漏件數量。X不需要進行測量系統分析。

2.3.4數據收集計劃

通過對圖紙、入庫單等測量資料的數據收集，通過查詢、篩選、判斷等方法，收集測量對象為：X1：接線關系、X2：檢驗員、Y。

2.4 分析階段

2.4.1分析方法

該項目采用了條形圖和二項邏輯回歸的分析工具進行的如下分析：利用條形圖比較不同檢驗員出現“錯檢”，利用二進制Logistic回歸：錯檢數，總數與影響因素P值為0.89大于0.05，說明檢驗員之間出錯的概率沒有顯著的差異（也可以認為和檢驗員的技術水平沒有關系）利用條形圖比較點位是否一一對應的情況對X的圖形分析結果：說明點位是否一一對應對錯檢的影響差異是很大的。

利用二進制Logistic回歸：錯檢數，總數與影響因素P值為0.04，小于0.05，說明點位關系不一一對應是出錯率高的關鍵的因素。那么在不一一對應的點位中識別哪種是更關鍵的X。不一一對應的情況包含：不一一對應及有空點存在的情況。利用二進制Logistic回歸：錯檢數，總數與影響因素P值為0.247，大于0.05，說明模型無效，點位不一一對應對點位錯誤的影響顯著不大。

2.4.2關鍵X的技術分析及結論

當接線關系不一一對應時，通常為兩種情況，點位不一一對應（比如：1對7點位，另一端7對1點位，不是1對1的情況）及四點位中送入三個點位（比如：絕緣體為4芯，只送入123。或者124，另一個點位為空點），當接線關系不是操作者習慣的一一對應時，操作者會按照接線關系一個一個去找，或者會按照所謂的“經驗去送點”出錯率就會很高。

通過對關鍵X的技術分析，當關鍵影響因素為X：檢驗員的檢驗能力時，影響程度P=0.89優勢比=0.93，說明由于檢驗員不同造成的點位漏檢對整體漏檢的影響相對較小。當關鍵影響因素為X：接線關系時，影響程度P=0.00優勢比=0.04，說明影響大。

下一步考慮：（1）改變檢驗方法，使用線纜測試儀檢驗。（2）調整指導文件格式，方便操作者觀看。（3）在指導文件中，增加放大版的絕緣體孔組排列圖，并且絕緣體字跡與連接關系上標識一致。

2.5 改進階段

2.5.1 關鍵X的改進及控制

通過對檢驗方式進行改進，從而改進相關文件，控制方案分別有：（1）使用線纜側進行通路測量（編寫線纜側程序+制作對接導通的工裝）。（2）圖紙增加裝配圖和工藝文件上標示孔位號。（3）可視化文件標識或在工藝文件上放大版。

2.5.2 改進后的檢驗方式及效果

改進后的檢驗方式為線纜測試儀測試線纜的通路。通過改進前后的對比可以看出，改進后，并沒有出現點位漏檢的問題，從而說明控制辦法的短期有效。改進后的Zst由原來的3.15提高到3.42，說明過程的技術能力有所提高，控制效果有所提高。半年的直接經濟效益基本在節省5萬元。

3 結語

本文針對提高集成線束檢驗合格率方面應用了六西格瑪的管理方法，提高了準確率、檢驗效率。此方法還可以在有通路測量的集成產品中，可提高工作效率及準確率。

參考文獻

[1] 馬林，何楨.六西格瑪管理-第2版[M].北京：中國人民大學出版社，2007.

[2] 楊奮為.電連接器檢驗技術基礎培訓教材[J].國防科技工業，2007（8）：116.