基于Creo的模具成型零件設計及數控仿真加工

張洪軍, 胡翠雯， 何紫媚, 劉安生

（1.嶺南師范學院 機電工程學院，廣東 湛江524048;2.粵西機電產品設計與制造工程技術研究中心,廣東 湛江524048）

0 引 言

近年來，隨著數字化應用水平的不斷提高，CAD/CAM集成技術的發展及圖形交互編程技術的應用，使塑料制品從模型設計到模具開發及型腔仿真加工一體化成為現實[1-2]。Creo軟件是目前較為流行的計算機輔助設計與制造軟件之一，廣泛用于機械產品的設計與制造中[3]。

手機、電腦等電子產品正向“輕、薄”型發展[4-5]，在注塑過程中對薄壁塑件的結構設計、模具結構、注塑工藝和型腔加工質量等方面提出了更高的要求[6-7]。本文以手機殼注塑模具開發為例，應用Creo基礎建模模塊、模具設計模塊(EMX)和數控仿真加工模塊對塑料模具開發過程進行了研究。

1 成型零件設計

型腔的幾何形狀和尺寸，決定了成品的幾何形狀和尺寸，型腔的加工質量決定了塑件表面的質量，型腔的結構包括凹模、凸模、滑塊等[8-9]。

1.1 設計前期處理

圖1 手機外殼塑件三維模型圖

圖2 坯料的創建

將手機外殼三維模型作為參考零件，確定手機分模的方向，分模面為手機的內表面；選擇PC+ABS塑料作為手機殼材質，精度為IT6級，確定零件的收縮率，參考塑料的收縮率，取值為0.005。

1.2 創建坯料

塑料模具型腔厚度是模具結構設計的關鍵，尤其對中小型模具更為重要。模具型腔壁厚過大，在熔融塑料的高壓作用下塑件變形，會在結合面處出現溢料間隙，從而產生溢料和飛邊。對PE+ABS而言，許用溢料間隙為0.04～0.06 mm，在本設計中取0.05 mm。最大彈性變形值取塑件公差的20%。當型腔彈性變形量小于塑件的成型收縮值時，才能保證塑件能夠順利脫模。按照經驗公式，坯料邊長=樣品邊長+60 mm。設坯料為120 mm×185 mm×65 mm，毛坯結構如圖2所示。

1.3 滑塊分析

結合塑件的三維模型，利用Creo軟件模具設計模塊中的滑塊命令設計殼壁上音量鍵和振動鍵側孔、鎖屏鍵、插卡口、充電口和耳機口孔的側抽機構，自動檢測滑塊的干涉位置。生成的4個滑塊如圖3所示。

圖3 滑塊

1.4 分型面的確定

分型面是動模、定模的分界面，是模具結構設計的重要參考因素，決定了凸、凹模的結構，利用Creo中的“裙邊曲面”功能生成的分型面如圖4所示。

圖4 分型面

1.5 凸凹模的生成

1）凸模結構生成。整體式凸模是將各個凸模與凸模固定板制成一體，結構強度高，在內表面形狀簡單的小型模具中廣泛使用。本設計中塑件結構形狀相對簡單，使用整體式凸模，機械加工方便。采用Creo生成的凸模結構如圖5所示。

2）凹模的結構生成。整體式凹模強度、剛度好，結構簡單，塑件上不會產生拼模縫痕跡。考慮到手機殼產品的結構形狀，采用整體式凹模。手機殼雙型腔模具屬中型模具，采用整體式凹?？墒鼓＞咧圃?、安裝方便，同時也能使模具結構達到最佳?；贑reo軟件EMX模塊生成的凹模結構如圖6所示。凹模與定模固定板采用銷釘連接。

3）材料選擇及加工質量要求。凹模的成型質量影響著塑件表面的質量，因此要求凹模的表面粗糙度質量較高，取Ra0.2 μm。查閱模具材料手冊選取凹模的材料是T10A鋼?？紤]凸凹模數控加工的工藝要求，凸模材料也選用T10A鋼，淬火處理至55 HRC并進行鍍鉻處理，表面粗糙度取Ra1.6 μm。

對模具分模過程進行檢測，分模結構圖如圖7所示，檢測結構顯示動作合理，無干涉。

圖5 凸模三維模型

圖6 凹模三維模型

圖7 手機殼開模結構圖

2 凸模NC仿真加工

由于手機殼體積較小，對注塑模具材料力學性能要求不高，且成型零件形狀規則，所以選擇鑄造毛坯，材料為T10A鋼。以凸模加工為例，介紹NC仿真加工過程。手機殼凸模毛坯尺寸為120 mm×185 mm×65 mm，毛坯表面不做任何處理。機械加工選用FANUC 0iM機床，用加工中心自帶壓板螺釘進行定位和夾緊。

2.1 設置加工參數

切削用量的選擇是提高切削效率的重要因素，綜合考慮背吃刀量、主軸轉速和進給速度，以及加工精度和表面粗糙度的要求，并保證合理的刀具耐用度，設定的加工工藝參數如圖8所示。

2.2 凸模數控加工及程序編制

采用Creo軟件NC 加工模塊生成的凸模輪廓加工軌跡圖和加工程序如圖9、圖10所示。

采用Creo軟件NC加工模塊生成的凸模輪廓加工軌跡圖和加工程序如圖11、圖12所示。

圖8 刀具參數

圖9 凸模輪廓銑削仿真加工軌跡圖

圖10 凸模輪廓銑削程序

圖11 凸模表面銑削仿真加工軌跡圖

圖12 凸模表面銑削程序

3 結 語

本文通過Creo軟件設計并制作了手機殼三維模型，選擇ABS+PC作為塑料材質，設定材料收縮率為0.05 mm,選擇型腔毛坯為T10A鋼，確定了分型面，生成了型腔的凸凹模和側抽滑塊的結構。將凸模模型導入NC加工模塊，生成了毛坯加工和凸模表面加工的數控加工程序。設計的型腔結構合理，分模動作無干涉，NC加工走刀路線合理。CAD/CAM技術的應用縮短了模具開發周期，提高了模具設計質量，對中小企業產品的開發和生產具有一定的參考價值。