應用6sigma解決工廠中的實際問題

吳剛

摘 要：2000年后，無線電子等產(chǎn)品如雨后春筍，各種設計方案和制造加工企業(yè)也相繼出現(xiàn)。此類電子產(chǎn)品具有一個共通特性就是無線頻段較多，為了保證產(chǎn)品質量，生產(chǎn)企業(yè)找到一個合適自己的檢測標準就非常重要了。本文首先介紹了6sigma基本邏輯和相關概要，再結合工廠的實際案例，系統(tǒng)的闡述如何應用6sigma的質量思維解決實際生產(chǎn)中的困難，找到問題根源和制定企業(yè)合適的質量標準，幫助企業(yè)提升產(chǎn)品良率和改善生產(chǎn)力，從而降低運營成本和縮減生產(chǎn)周期。

關鍵詞：六西格瑪（Six Sigma）;質量標準;質量案例;制程

改善

引 言

Sigma是希臘語，即標準變差之意。6Sigma是一種排查和解決問題的方法，是上世紀80年代起源于當時的通信巨頭摩托羅拉公司一個叫比爾·史密斯工程師提出。90年代初期開始被GE這樣的巨頭公司借用，幫助GE快速成長，這才使得當時不多的幾個跨國企業(yè)開始紛紛學習，6Sigma是一個系統(tǒng)的界定、測量、分析、改進、控制的過程，同時結合PDCA的持續(xù)改善全面質量管理方法，后續(xù)逐步被全球的各中小企業(yè)學習和采用。

6Sigma后來被引用成為一種質量標準，即每百萬個產(chǎn)品中，可容許3～4個不良，幾乎是沒有不良的理想生產(chǎn)。現(xiàn)實中多數(shù)的企業(yè)集中在93%-95%的良率，約為3Sigma標準。

本文就6sigma的整個分析過程，來講解如何運用到減低工廠高重測率的實際案例中，主要包括：6Sigma的DMAIC循環(huán)改善方法，去解決實際工作中重測問題的方案和制定合適的企業(yè)標準。

一、6Sigma的DMAIC介紹

DMAIC實際是定義問題（Define）、測量問題（Measure）、分析問題（Analyze）、改進問題（Improve）、控制問題（Control）五個單詞的首字母的縮寫，基本的概述了一個解決問題的全過程。我們又稱為5大階段，每個階段里面又有不同的任務重點和細節(jié)。

D Phase主要任務是：明確項目主題，達成目標的成果預算，所需要的資源等。

M Phase主要任務是：收集不良數(shù)據(jù)，通過確認相關過程，發(fā)現(xiàn)重要因子等。

A Phase主要任務是：分析D階段的實際測量數(shù)據(jù)，找到潛在的失效模式和原因，為下面I階段的改善做準備。

I Phase主要任務是：找到最佳方案，追蹤方案實施后的效果。

C Phase主要任務是：執(zhí)行和保持前面的成果，監(jiān)督落實改善的成績。

循環(huán)的執(zhí)行這五個過程，對問題做階段的閉環(huán)改善，直到達成設定目標。

二、影響重測率的因素分析

作為一個2012年才開始加工手機的代工工廠，雖然在傳統(tǒng)的電子加工上有豐富經(jīng)驗，在生產(chǎn)改善方面有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗，但是對于射頻設備的誤測上面幾乎是空白，加上每月一百萬的訂單交付，對于一個沒有加工過高精度和高要求的手機產(chǎn)品代工廠，確是挑戰(zhàn)非常大的，企業(yè)壓力巨大。其基本難點如下。

（一）資源缺乏

公司從制造傳統(tǒng)電子擴建到手機產(chǎn)品隊伍中，人員沒有相關經(jīng)驗，生產(chǎn)設備的調試和使用不熟悉，生產(chǎn)中的重點管控點不了解，導致了很多的誤測和浪費，對每日的產(chǎn)能產(chǎn)生很大影響。

（二）時間緊，任務重

從接單到批量交付只有2個月時間，產(chǎn)能爬坡只有3個月時間，同時沒有此方面經(jīng)驗的專業(yè)團隊。我們在處理傳統(tǒng)電子產(chǎn)品生產(chǎn)問題的同時又要同步解決手機生產(chǎn)的雙重問題，相對減少了我們對誤測的分析時間和加劇我們的任務。

（三）沒有標準參考

由于是擴建新的領域，傳統(tǒng)的生產(chǎn)可被借用的僅僅是生產(chǎn)制程和人員管理經(jīng)驗，而真正的技術指標和參數(shù)都是空白，射頻設備的調試和Golden Sample維護標準缺乏，導致每日生產(chǎn)中時常停線的現(xiàn)象。

三、具體的解決方案

（一）人力資源缺乏的解決

運用6Sigma邏輯快速的從現(xiàn)有的人力中找到由各部主管組成專案組成員，統(tǒng)一協(xié)調完成了2012年10月-2013年1月共計6個月的數(shù)據(jù)統(tǒng)計，數(shù)據(jù)顯示重測率為10.38%。運用M階段的任務要求，利用Y Tree架構圖，層別出影響重測的4大類，共計24小類的分類;再利用Team Charter表，制定出明確的Team R&R和項目實施計劃表，結合二八法則制定方案基本目標是將重測率減低至2.08%（10.38% * 80% = 2.08%）;最后對Y-Tree的分析排查，找到了可以直接改善的材料和作業(yè)不良的Quick Win部分，可直接貢獻約為1.52%。按照M階段的要求，可快速有效的解決了人力經(jīng)驗缺乏的問題。

（二）時間緊，任務重難點的解決

在找不到具體問題的時候，可以運用6sigam中的IPO（Input-Process-Output）模型，先寫出作業(yè)中的Process部分是架設治具/執(zhí)行測試/數(shù)據(jù)傳輸三個部分，分別針對每個部分找出對應的Input關鍵因數(shù)，我們稱之為因子，對這些因子做逐個確認，這樣快速找到可控與不可控的因子;針對可控因子部分，再利用C&E Matrix評估規(guī)則評估出每一項的分值（如下表1），通過前期數(shù)據(jù)統(tǒng)計，我們需要將分值大于100的項目進行改善，就能實現(xiàn)我們之前設定2.08%的目標，從而明確了影響達成目標因子的重要變量部分;接著再使用MSA Plan對測試治具梳理（如下表2），確定測試設備穩(wěn)定性，不會產(chǎn)生誤差。所以通過運用IPO/C&E/MAS Plan工具順利完成了對問題的測量;針對不可控部分，暫不用考慮，這樣就可快速找到問題的改善點和明確需要達成目標的改善項目，節(jié)省了盲目的查找問題的時間。

（三）沒有標準參考的解決

可以先通過運用A phase的PFMEA就可以找到失效原因的中易發(fā)生率和難檢度點，正對這二項做專項改善，以達成降低發(fā)生頻率和提高容易識別的目的，通過分析和討論將此二個項目從原來的10分降到1分，;通過收集改善前后的數(shù)據(jù)數(shù)值比對發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù)非常集中，得出改善效果顯著;再利用制作I-Chart圖，更能直觀的看出改善效果。在這期間我們完成了對設備的維護調試和Golden Samples 的挑選以及維護等標準制定，在之后的I Phase階段根據(jù)前面的查找和分析以及對E-compass/G-sensor/Light bar重點站位檢測的效果確認，優(yōu)化了自動測試治具，結合公司實際情況，就能快速的找到可執(zhí)行的公司內部標準。在通過C phase階段的監(jiān)督落實執(zhí)行動作，參考制定的標準在后面的生產(chǎn)中執(zhí)行下去，鞏固先期的成果。

以上所述，通過運用6sigam的工具，在各個階段分布完成對應的任務項目，在借助R&R/Minitab等統(tǒng)計工具，對數(shù)據(jù)做精準的統(tǒng)計和分析，結合生產(chǎn)制程中的每一過程的逐一排查，找到影響誤測的關鍵因子和變量，結合二八法則優(yōu)先找到主要改善的問題點，通過I phase的追蹤和驗證制定出了降低誤測的有效方案，并且制定了公司的治具維護和保養(yǎng)檢測的作業(yè)標準，找到了挑選金機（Golden Sample）的方法與保養(yǎng)標準。C Phase階段堅持監(jiān)督執(zhí)行保持前階段的成果，根據(jù)統(tǒng)計6個月的數(shù)據(jù)顯示，順利達成了項目當初設定的減低80%的目標，為公司節(jié)約了生產(chǎn)浪費的成本。

四、總結

6sigma在每個階段都有明確的任務，非常詳細和系統(tǒng)的指導我們去評估/查找/分析/確認/保持整個改善步驟，連續(xù)加閉環(huán)的改善管理，使得問題一步一步的改善，問題一步步的減少，明確責任和對應的管制細則保障了前期成果持續(xù)鞏固和經(jīng)驗得以傳承，既是一個改善工具，又是一個問題查找方法，更是一個系統(tǒng)管理規(guī)范，所以說6sigma是一套非常科學嚴謹?shù)馁|量改善方法，是被企業(yè)傳承學習的典范。

參考文獻

[1] 馬林， 柯楨. 六西格瑪管理[M]. 北京： 中國人民大學出版社出版， 2007.7.