朱正禮
(上海汽車集團股份有限公司商用車技術中心,上海 200438)
新能源公交車車型繁多,按照動力類型分,有混合動力、純電動、燃料電池車型;按照充電速率分,有快充和慢充;按照米段,6~18m均有相應的車型。因此在新能源客車高壓電氣架構設計時,需要綜合考慮整車功能、安全、成本、裝配、維保等各個方面的影響[1-4]。相較于傳統高壓電氣架構,本文提出了一種新的平臺化高壓電氣架構方案。
高壓電氣架構設計面臨最大的挑戰是滿足功能的需求[5],在此基礎上要保證整車高壓安全,優化高壓部件的集成設計及在整車上的布置,以實現整車成本的最優。公交車高壓電氣架構的功能主要是保證電能的輸出與輸入,確保駕乘人員和汽車部件的安全運行。與乘用車不同,公交車所需的電池電量比較高,動力電池通常采用標準箱,多個標準箱通過串、并聯方式連接后給整車供電。整車上連接的高壓模塊主要有:動力電池、慢充接口、快充接口、BDU(電池高壓盒)、PDU (高壓配電盒)、MCU (電機控制器)、驅動電機、DCDC、轉向DC/AC、轉向泵、空壓機DC/AC、空壓機、空調、除霜器、燃料電池堆 (Fuel Cell)。公交車充電時間較長,由專人負責,只需要DCDC工作,為電池系統及遠程監控終端提供低壓電能,表1是公交車高壓部件工況分析。
新能源公交車的驅動方式相對單一,如都是后驅,區別主要在于功率、配置、儲能系統的布置位置。但是作為公共交通工具,充電是在專門的停車場由專人負責,維保的頻率更頻繁,對安全性、可靠性的要求更高。因此,除了電動車高壓電氣架構設計需要共同遵循的一些設計原則[2]及安全標準外[6-7],公交車平臺化的高壓電氣架構需要滿足:①能夠涵蓋6~18m不同米段的功率和配置需求;②能夠滿足純電動、混合動力及燃料電池車型的配置需求;③需要滿足能源部件不同安裝位置的要求,如動力電池頂置、底置、后艙布置等;④盡可能減少高壓電氣接口的數量;⑤在滿足充電安全的前提下,盡可能減少專業充電人員的操作;⑥高壓部件的檢修及更換需要便于維修人員操作。

表1 公交車高壓零件工況
圖1是公交車傳統高壓電氣架構,動力電池標準箱通過串、并聯方式連接到BDU(電池高壓盒)后,電能通過PDU(高壓配電盒)分配到各個用電部件。優點是:高壓部件都采用獨立的部件,布置非常靈活,并可以實現獨立的診斷和控制。缺點是:①每次充電時,主接觸器和預充電路都需要工作,需要工作的低壓控制模塊更多,如整車控制器等,功耗更高,同時,主接觸器和預充電路壽命受到影響;②獨立部件占用的空間更大、高壓接口更多、高壓線束布置更復雜,裝配、維修更不方便,故障點更多,整車質量更大;③成本高,各獨立部件都需要熔斷絲保護,高壓連接器及高壓線束更多。

圖1 公交車傳統高壓電氣架構
圖2 為平臺化高壓電氣架構,與傳統高壓電氣架構的主要區別在于以下幾點。

圖2 公交車平臺化高壓電氣架構
1)獨立的充電控制策略。電能從BDU出來后,一路通過PDU分配給各個高壓部件,另一路連接到DCDC。整車充電時,DCDC接觸器和預充電路工作,DCDC給能源管理系統和遠程監控終端供電,整車上其他的電氣部件不工作,提高了主接觸器和預充電路壽命及整車充電安全性,降低了能耗。同時,充電工充電時,不需要閉合整車低壓電源總開關,減少了充電操作步驟,并避免了充電后遺忘斷開電源總開關而導致蓄電池虧電的風險。
2)高壓附件集成控制策略。PDU、DCDC、轉向DCAC和空壓DCAC集成為一個高壓部件ACU:占用空間更小、高壓接口更少、高壓線束布置更簡單,故障點更少,裝配、維修更方便,整車質量更輕,成本更低。
3)統一的安全監控策略。ACU采用一塊控制板加多塊功率板的方式集成設計,對外作為一個通信及網絡節點,降低了網絡復雜度;ACU控制主接觸器及預充電路、DCDC接觸器及預充電路,統一管理整車高壓電氣的上、下電流程,監控所有部件的主動放電過程。
圖3是采用平臺化高壓電氣架構后的整車后艙布置圖,主要高壓部件ACU、BDU和MCU布置在后艙,非常便于維護。ACU布置空間減小50%,高壓接點減少15個,減重40% (集成前獨立部件總質量為45kg左右,而ACU的質量為28kg),降本4300多元。同時,從原來裝配多個零件變為只需要裝配一個零部件,提升生產裝配效率300%。

圖3 優化后整車后艙布置圖
本文針對新能源公交車電氣架構的功能需求及高壓部件的運行工況,分析了公交車傳統高壓電氣架構存在的問題。通過獨立充電、高壓部件集成及統一安全監控等策略,設計了一種公交車平臺化高壓電氣架構。研究結果表明,該電氣架構從占用空間、質量、故障點、能耗、安全性、成本等方面都有很大的優點,非常適用于公交車平臺化推廣。