基于STM32F1的鋼絲繩無損檢測系統

馬文家

（中國科學院長春光學精密機械與物理研究所，長春 130000）

0 引言

目前，漏磁無損檢測已被廣泛應用于社會生產當中，鋼絲繩無損檢測方法就是采用漏磁檢測技術獲得可靠的檢測效果[1]。在傳統的漏磁檢測中，早期的DC交變激勵磁化方式已經基本淘汰，被普遍使用的磁化方法主要包括線圈電磁磁化方法和稀土材料永磁鐵磁化方法[2]；而其檢測傳感器多采用感應線圈、磁通門和霍爾元件來檢測漏磁場。

中國直到20世紀60年代才開始相關研究。20世紀80年代，撫順煤礦分院與哈工大合作開發了中國首臺LMA和LF復合檢測的GST鋼絲繩探傷儀；華中科技大學以楊叔子、康宜華以及武新軍為代表的無損檢測團隊提出了等空間采樣技術理論，先后研發了GDJY-I和GDJY-Ⅱ型便攜式鋼絲繩無損檢測儀；其后續組員孫燕華等繼續深入開展了大量基礎研究及技術開發工作[3-7]。大多數鋼絲繩無損檢測系統的集成化程度相當有限，在測試現場操作復雜，對操作人員的技術水平要求較高，這就增加了整套設備的復雜性。同時，大部分測試現場的環境工況惡劣、操作空間不大，并沒有針對檢測裝置有相應的空間設計，因此設計一套便攜式鋼絲繩缺陷檢測系統十分必要。

1 鋼絲繩缺陷檢測系統方案

基于上述背景設計了一套基于STM32f1的鋼絲繩缺陷檢測系統，主要包括鋼絲繩缺陷檢測探頭和基于STM32f1的下位機采集系統兩部分。

主要工作流程如下：檢測探頭將采集檢測信號傳入數據采集裝置后，由數據采集系統進行數據處理，具體包括信號的濾波放大、模數轉換以及打包發送，通過網絡傳輸將數據傳入上位機中，在上位機進行解包并將數據分析對比，最終顯示檢測波形并可以根據輸入參數進行數據篩選報警。

2 探頭設計

2.1 磁化器設計

典型磁軛式漏磁檢測原理如圖1所示。其通過永磁磁軛沿軸向對待檢測鋼絲繩進行磁化，同時沿鋼絲繩軸向進行勻速移動。移動過程中，磁敏感元件會對磁化段鋼絲繩部分漏磁場進行捕捉，出現缺陷磁場會發生變化，這種變化被磁敏感元件捕捉，即為鋼絲繩缺陷信號。對于缺陷來說，外界磁場越強，則其漏磁場越大。因此，為了準確檢驗出鋼絲繩所存在的微小缺陷，通常基于磁軛式漏磁檢測原理的磁化器會采用體積較大的強磁體，以盡量增大磁化場強度，提高檢測精度，但這勢必會造成磁化器體積較大、外形笨重、操作不便的問題。基于此，本文從磁化器的磁橋路進行改進。由于磁感線是封閉曲線，因此磁橋路中所引導的磁感線越多，也就意味著進入待測鋼絲繩內的磁感線越多，檢測到的缺陷信號越大。因此，本文采用開環式永磁鋼絲繩漏磁檢測探頭[8]，并將銜鐵材料選定為坡莫合金，其特點是在弱磁場中具有極強的導磁性，可以檢測到更微弱的缺陷信號，增加探測靈敏度。

圖1 磁軛式漏磁檢測原理圖

2.2 磁敏感元件選用

考慮到評價鋼絲繩損傷的兩大指標，即截面積損傷（LMA）和斷絲（LF），探頭中磁敏感元件同時選用霍爾元件及貼片電感2種進行檢測，以達到將損傷完全檢出的目的。鑒于霍爾元件和貼片電感的檢測范圍不足以覆蓋整個鋼絲繩周向，因此設計探頭時考慮多個磁敏元件周向環繞鋼絲繩進行檢測。最終設計出的檢測探頭實物如圖2所示。

圖2 檢測探頭實物圖

3 數據采集下位機設計

下位機中，最核心的部分是微處理器，其選擇決定了數據采集系統的效率、采集能力以及采集精度。針對設計探頭的缺陷采樣數據，下位機應用在8～12位AD轉換信號比較合適，可以達到同時接收貼片電感和霍爾元件2種傳感器缺陷信號，不漏檢的同時又不造成性能浪費。綜合成本、性能及功耗等特點，擬選取ARM架構芯片為數據采集下位機核心處理器。

最終選擇數據采集板的芯片ARM架構的STM32F103ZET6。選擇該芯片的原因在于其內部自帶12位ADC轉換，無需外加ADC芯片即可實現滿足信號采集精度的AD轉換，功耗較低，適合在無外接電源情況下在野外作業使用；同時配合該芯片的112個通用IO口，可實現多通道同時采集處理數據，可達到將鋼絲繩周向無死角檢測的目的。

微處理器選擇好以后，還要選擇合理的上位機連接方式。本設備此處選擇為DM9000芯片，通過RJ232網絡接口通訊的方式與上位機進行連接通信。其與STM32芯片的工作電壓相同，STM32與其相連接后可以以DMA方式直接讀寫，能夠大大提高信號對電腦的傳輸效率。

下位機采集模塊除這2個核心芯片以外，還包括1塊基準為2.5 V的REF192精密帶隙基準電壓源，其作用是作為STM32芯片比較輸入的檢測信號幅值大小的比較穩定電壓源，另外還加入了用于報警的蜂鳴器模塊及指示工作狀態的LED模塊等，最終設計了如圖3所示的信號采集板。

圖3 信號采集電路圖

下位機中，除信號采集電路板外，還要合理設計放大電路板。其主要目的是將傳感器采集到的檢測工件信號進行信號放大和濾波，因此在設計電路時要考慮到傳感器輸出信號的特點和采集電路的輸入特點，進行合理設計。

針對上述檢測探頭中常用貼片線圈及霍爾元件這2種傳感器的輸出信號特點，采集放大電路的放大倍數及濾波情況不可能完全一致。為兼顧到下位機采集模塊中信號放大電路設計的普適性，設計時盡可能做到1塊電路板在電路稍作修改即可同時適用2種傳感器元件的放大，這樣可以在節約成本的同時，在采集時靈活布置霍爾元件及感應線圈的通道數，以適應不同的檢測情況。

對于放大電路中主要芯片的選擇，考慮到信號采集電路中STM32芯片ADC引腳輸入要求以及工作電壓，為了統一輸入電源幅值，設計時，該放大電路與采集電路同樣采用5 V電壓供電，運算放大芯片采用TLC2262i二級軌對軌放大芯片。此處采用該芯片的優點是可以工作在輸入或輸出范圍的極限值，避免出現丟失動態范圍的情況，保證整套采集系統的信號穩定性。

檢測探頭中，貼片電感的信號通常量級在μV級別，而設計的采集板內部STM32內置僅僅為12位ADC轉換器，采集范圍為0～2.5 V，因此要調整一個較大的適合采集電路板的放大倍數。通過Multisim對采集到的鋼絲繩信號仿真模擬后，確定放大前后兩級倍數均為100倍，共計放大為100 100，即10 000倍時得到的信號信噪比比較好，此處電路采用反向放大并加入104電容進行濾波。根據感應線圈的工作原理，依據外界磁場變化方向的不同，其內部感應電壓可能為正也可能為負，而此處放大電路采用單電源供電，所以對于感應線圈放大電路而言，需要將放大電路的放大形式設計為偏置放大，此處采用LM336穩壓二極管將電壓降到輸入值Vcc/2的一半，即2.5 V作為感應線圈的基準電壓。考慮到采集電路所選用的STM32芯片引腳閾值為2.5 V，因此在電路最后加入1∶1分壓電阻，最終電路在無信號時輸出為1.25 V，經采集電路ADC轉換后恰好在中間基線位置，極大地避免出現基線偏移導致的信號丟失現象。

相對應的，在不改變上述感應線圈信號放大電路主體的基礎上，對霍爾元件信號進行放大濾波電路的設計。考慮到整套系統電源選擇的一致性，此處霍爾元件的輸入電壓同樣選擇為5 V。本文中測試時所選用霍爾元件的具體型號為常用的A1302K，在無外加磁場時，霍爾元件的靜態輸出電壓為輸入電壓的一半，即2.5 V；考慮到極端情況下，其輸出范圍為0～5 V。下位機采集板中STM32芯片輸入引腳的閾值為2.5 V，超過則有燒毀芯片的危險。因此，上文所述在放大電路最后端的1∶1分壓電阻同樣保留，則霍爾元件經過放大板后，最大輸出恰好為2.5 V，在該芯片引腳所允許的范圍內。對于霍爾元件，其相對于感應線圈最大的不穩定性在于受磁場變化很大且僅有1根電壓輸出信號。因其輸出信號幅值與感應磁場直接相關，故在一級放大電路的設計與感應線圈所設計的偏置放大設計不同。在第一級放大電路的負輸入處加入1個可調節輸入電壓范圍在0～5 V的電位器，通過該處電壓的實時調節來保證霍爾元件的檢測信號保持在基準線附近，從而保證信號的采集。根據多次測量數據分析后，確定信號放大電路放大倍數在4.7倍左右時，即可保證信號的采集。因此，對于霍爾元件信號的放大，對應運放2262i來說，第一級放大保持比例為1即可，僅僅起到調整霍爾元件基線的作用，二級放大電路設計放大倍數4.7倍。進一步根據霍爾元件的電壓輸出特性，其前級使用2個由于霍爾元件其輸出特性為直流交變，因此在電路中除去放大電路部分的所有非極性電容及前后兩放大級間的極性電容。

經過上述設計后，將2種元件放大電路進行合并后得到如圖4所示的電路板。針對不同元件的放大濾波，僅需改變電路中的電阻及電容，即可達到2種元件放大通用的效果。

圖4 信號放大電路圖

工作流程為：系統上電后，STM32內部時鐘啟動，芯片按預編程序頻率對AD轉換對應的端口進行循環掃描，采集元件經放大板放大濾波后的模擬信號值，對該值進行AD轉換為數字信號后，內部判斷信號波動大小是否超出預設門限閾值。超出則控制蜂鳴器進行報警，同時無論是否超出，都會將轉化后的數字信號以DMA方式傳輸到DM9000芯片中，DM9000將接收到的信號進行打包后傳輸到上位機電腦中。

4 試驗過程

最終得到一套基于STM32f1的鋼絲繩缺陷檢測系統，如圖5所示。為了驗證該套檢測系統的性能，以φ40 mm同捻鋼絲繩作為實驗對象，如圖6所示。人為制作3處缺陷，分別為表面多根斷絲、表面單根斷絲以及繩股溝槽間單根斷絲，3種大小不同的缺陷可以比較出該檢測系統的檢測能力。

圖5 鋼絲繩缺陷檢測系統

圖6 缺陷示意圖

使用該套檢測系統探頭在相同工況下勻速檢測鋼絲繩缺陷，貼片電感在3處缺陷處逐一反復掃查及連續掃查后，得到缺陷信號如圖7所示。由圖中可以明顯區分出鋼絲繩缺陷信號。雖然在將原始信號放大后，可以明顯地看到掃查時的繩股溝槽信號，但仍然能夠明顯區分出繩股溝槽間的斷絲信號，并且可以進行定量檢測缺陷大小。

圖7 貼片電感檢測信號

霍爾元件在3處缺陷處逐一反復掃查及連續掃查后，得到缺陷信號如圖8所示。圖中可以明顯區分出鋼絲繩缺陷信號，并且根據缺陷信號幅值可以進行定量檢測缺陷大小。

圖8 霍爾元件檢測信號

5 結束語

針對現有鋼絲繩漏磁檢測設備體積龐大、檢測繁瑣等問題，本文設計了一款基于STM32f1的鋼絲繩漏磁檢測系統。其檢測電路體積小、成本低、通用性強且功耗低，可以實現檢測數據的放大、濾波、數模轉換及打包發送的一體化，并可以同時適用于感應線圈及霍爾元件2種磁敏檢測傳感器；此外，改進了鋼絲繩探測器的磁軛材料，使得檢測精度有所提升。最終的整機對比實驗通過幾組檢測信號，直觀證明了該系統的可靠性和實用性。