簡述預制箱梁托架式內模支撐施工技術

摘 要 通過托架式內模支撐施工技術將內模支撐系統進行統一設計，可提高了模板及骨架部分利用率，節約內模板配置數量及存放場地面積，加快了制梁進度。本技術的應用在箱梁內模施工中屬于創新施工，在不影響施工質量的前提下，即滿足了不同底寬梁型的使用，又提高內模安裝和拆除的工效。

關鍵詞 托架式;內模支撐;液壓系統

1概述

目前，國內外鐵路上部結構T型梁、箱梁多采用在現場建設預制場，施工中，對于同類結構型的模板工程多采用節段模板，通過起吊機具分節段立、拆側模實現完成模板工程施工， 鋼筋工程均未實現在鋼筋綁扎模具上整體綁扎;在預制場預制并配套完成后，采用架橋機架設成橋，然后在現場進行橫膈板濕接頭施工，進行橫向張拉和橋面系施工等后續作業。內模是保證箱梁內部表面結構的主要因素，內膜采用全液壓式整體鋼膜，綜合梁型特點尋找突破口，確定為預制梁內模存在最大差異性，在施工中出現寬度、長度正負彎矩齒塊變換頻繁，為了節約內模板配置數量及存放場地面積，實際施工中為滿足整體穩定性和制梁需求，將內模支撐系統進行統一設計，最終研發出托架式內模支撐系統施工技術[1-2]。

2關鍵技術

2.1 施工準備

新制內模首次使用必須經驗收合格后才能投入使用。模板連接端面、底部有無碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和變形，振動器支架及其模板焊縫是否有開裂破損，均應及時整修合格。模板面應仔細均勻地刷脫模劑或脫模漆，不得漏刷，通風孔采用預埋鋼管成孔，通風孔間距為2m，距梁底距離為1.9m。通風孔與預應力筋相碰時，應適當移動其位置，并保證與預應力筋的保護層大于1倍管道直徑。通風孔預埋PVC管除制孔外又兼作內外模的襯管以保證腹板厚度[3-4]。預制箱梁梁長從39.2m至48.84m，有39種不等梁長，5種不等寬度截面，為滿足施工和經濟需求，我單位在內模配置上尋找共性，替換不同處。長度方面采用小截面主梁內穿大截面主梁，群錨固定。根據梁長需要伸縮小截面主梁，滿足長度變化需要。

2.2 內模拼裝施工

（1）工藝裝備。在不改變梁體結構和功能性的前提下，將內模分為支撐系統和模板及骨架系統兩部分，將支撐系統安裝完后再將模板及骨架部分吊裝就位，通過此種方法施工提高了模板及骨架部分利用率，加快了制梁進度。內模板液壓系統分別由管道連至4個油缸，每個泵僅負責一個油缸，依靠定量泵油來控制油缸同步。外模安裝完畢后，吊入底、腹板鋼筋，吊裝完畢后應對預應力孔道進行全面檢查，避免在吊裝過程中預應力孔道發生偏移。工藝步驟如圖1～圖2所示。

（2）內模拆模。拆模時，梁體混凝土芯部與表層、表層與環境溫差均不宜大于15℃。混凝土達到拆模強度后拆除內模端部變截面和二期預應力齒塊絲杠，然后液壓收起標準段模板。利用牽引設備將內模滑動抽出，直到把內模的另一側的吊點拉到這邊一側，露出吊點的位置，再用另一臺40T龍門吊吊住，拉出整個箱梁的內腔后，要把內模吊放到內模存放支架上，進行模型清理、檢查以及涂油的工作，然后張開到設計尺寸，用機械撐桿撐好以備下次使用。

3結束語

在不改變梁體結構和功能性的前提下，將內模分為支撐系統和模板及骨架系統兩部分，將支撐系統安裝完后再將模板及骨架部分吊裝就位，通過此種方法施工提高了模板及骨架部分利用率，加快了制梁進度。本技術的應用在箱梁內模施工中屬于創新施工，在不影響施工質量的前提下，滿足了不同底寬梁型的使用，又提高內模安裝和拆除的工效。對于分體支撐體系安裝及整體滑動拆除內模的施工方法得到了業主、監理和設計單位的認可，對同時生產多種底寬和梁長的復雜梁型具有指導意義。內模與側模利用通風孔進行拉結，以保證內模定位。本工藝的應用體現了預制箱梁內模的通用性，減少了內模板配置的數量，達到減少臨時用地對土地和前期投資的影響。

參考文獻

[1] 帥培建.造橋機在鐵路客運專線箱梁施工中的應用及仿真分析[D].重慶：重慶交通大學，2014.

[2] 王江水.對預制砼箱梁施工工藝的探討[J].科技創新導報，2012，（7）：103.

[3] 李見兵.橋梁雙肢薄壁空心墩和連續剛構箱梁施工技術研究[J].科技創新導報，2009，（33）：83-84.

[4] 楊基好.新設備在滬寧城際鐵路預制箱梁施工中的運用[J].科技信息，2009，（31）：631-634.

作者簡介

陳俊行（1987-），男，遼寧省遼陽市人;畢業院校：吉林大學，專業：土木工程，學歷：本科，助理工程師，工學學士學位，現就職單位：中鐵十九局集團第三工程有限公司，研究方向：公路路橋施工管理。