一起水輪發電機組分段關閉裝置漏油缺陷的分析與處理

摘要：介紹了構皮灘發電廠機組分段關閉裝置在運行過程中漏油現象的處理，對機組分段關閉裝置進行分析后對漏油原因進行逐一排查，包括以往很容易忽略的工藝孔密封失效問題，提出了處理方法和防范措施，消除了裝置漏油隱患，保障了機組安全運行。

關鍵詞：調速系統;機組分段關閉裝置;漏油處理;工藝孔密封失效

0? ? 引言

我廠#1機分段關閉閥端蓋一直存在輕微滲油現象，在班組巡檢過程中發現#1機分段關閉閥端蓋滲油明顯增加。對導葉0%～30%（二段）、關閉過程中30%～32%（拐點）以及32%以上（一段）三種狀態下分段關閉閥端蓋滲油情況進行跟蹤，發現分段關閉閥端蓋在一段和二段狀態下滲油量較小（約30 s/滴），但在導葉關閉過程中拐點時滲油量劇增，呈線狀從端蓋處溢出，若不及時處理，可能會造成滲油情況繼續擴大，從而影響機組安全穩定運行。

1? ? 分段關閉裝置動作原理簡介

該廠#1機分段關閉裝置結構如圖1所示，接口分別與主配壓閥開腔和接力器開腔相接。液壓原理圖如圖2所示，兩位四通閥P接口通壓力油，接口T與壓油裝置回油箱相接。當機組處于正常運行工況時，兩位四通閥P端口和A端口成通路，T端口和B端口成通路，分段關閉配壓閥閥芯在差壓的作用下處于上位，此時主配壓閥開腔油路與接力器開腔油路連通，機組運行工況的調整主要由主配壓閥控制接力器開關進行。當機組進入正常關機流程時，接力器在油壓驅動下關閉到預設的拐點（導葉開度30%）開度，觸發節點信號驅動分段關閉閥的先導電磁閥動作，兩位四通閥P端口和B端口成通路，T端口和A端口成通路，使分段關閉閥活塞上腔通壓力油，下腔通排油，活塞在差壓的作用下逐漸將回油油路切斷，回油只能通過調節閥的節流孔回流，機組第一段關閉，即快關閉階段結束。由于回油流量減少，接力器驅動導水機構關閉的速度減慢，機組進入第二段關閉流程。由此可見，第二段關閉時間可通過調整調節閥改變回油過流量大小進行整定，通過調整調節閥可對關機時間進行整定。

2? ? 漏油缺陷的排查

2.1? ? O型密封圈1失效漏油

O型密封圈1裝于分段關閉裝置端蓋與閥體之間的電液換向閥壓力油通路密封，若該橡膠密封老化失效，橡膠密封圈失去彈性變量，均會造成換向閥壓力油在機組運行及分段關閉裝置拐點動作時大量漏油。經檢查，該橡膠密封圈完好，各部分彈性變量基本在正常范圍內，O型密封圈1漏油的可能性排除。

2.2? ? O型密封圈2失效漏油

O型密封圈2裝于分段關閉裝置端蓋與閥體之間的分段關閉配壓閥閥芯密封，若該橡膠密封老化失效，橡膠密封圈失去彈性變量，均會造成在機組運行及分段關閉裝置配壓閥閥芯上腔帶壓時大量漏油。經檢查，該橡膠密封圈完好，各部分彈性變量基本在正常范圍內，O型密封圈2漏油的可能性排除。

2.3? ? 端蓋工藝孔洞漏油分析

在更換O型密封圈1和O型密封圈2并裝復后進行驗證，發現分段關閉裝置在導葉關閉拐點動作處仍然有大量漏油，說明分段關閉裝置動作時漏油是由端蓋上工藝孔處靜密封損壞造成的。將端蓋工藝孔原環氧樹脂封堵靜密封徹底清理干凈，使用AB型金屬油面填補劑按規定方法對工藝孔進行封堵，待填補劑固化、滿足使用條件后將分段關閉裝置裝復，并恢復全部調速系統，啟動分段關閉裝置檢查，該裝置漏油缺陷完全消除。

從圖3可以看出，工藝孔內用環氧樹脂進行封堵，經固化后起到靜密封的作用。這種密封結構簡單，但受工藝影響很大，膠液由甲、乙兩種液體按一定比例混合配置、攪拌均勻而成，在原液中和配制過程中均存在氣泡，密封面上的膠液帶有氣泡時，氣泡在液壓的作用下會破裂，造成滲油現象。同時，隨著時間推移，密封處的固態膠會老化，在惡劣的高溫、高壓環境下，引起靜密封處滲油。

3? ? 結語

發電機組裝置漏油隱患一直是困擾發電企業的難題，對裝置的漏油應從系統角度出發，著手逐一排查。以往對裝置滲漏油的處理都集中在O型密封圈上，很少會懷疑裝置上工藝孔的封堵失效，容易忽視工藝孔等處靜密封失效問題，今后應對此引起重視。

[參考文獻]

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[3] 鄭偉.調速器系統分段關閉裝置故障分析及處理[J].電工技術，2018（9）：114-115.

收稿日期：2020-01-02

作者簡介：覃祚權（1986—），男，貴州遵義人，助理工程師，從事電力生產設備試驗、檢修維護工作。