柴油機潤滑油管清潔工藝探析

王小勛

（廣州柴油機廠股份有限公司，廣州 510371）

0 引言

柴油機總裝完成后，在柴油機試驗過程中，經常出現連桿軸瓦、主軸瓦劃傷、刮傷的情況。經過檢查分析，軸瓦的損傷通常有3種情況：一是柴油機零件的加工精度，如曲軸曲柄銷兩端的圓弧位加工達不到要求，從而劃傷連桿軸瓦。二是柴油機零件安裝精度，如曲軸和機體軸承孔的同軸度達不到要求，軸瓦就會咬死，燒壞軸瓦。三是柴油機零件的清潔度，特別是柴油機潤滑系統零件清潔度的問題，潤滑油管是其中之一。若柴油機的潤滑油管沒有清潔干凈就安裝到柴油機，柴油機運行后，潤滑油管里面的焊渣、雜質等污物在流動潤滑油沖刷下，就會隨著潤滑油流到軸瓦里，導致滑動軸承的油膜被破壞，軸瓦直接接觸固體小顆粒，從而劃傷、刮傷軸瓦。

圖1 軸瓦刮傷

由此可知，柴油機潤滑系統零件的清潔度很重要，潤滑油管作為潤滑系統重要零件之一，其清潔與否決定了柴油機潤滑系統潤滑油的清潔度。為了解決潤滑油管的清潔度問題，對潤滑油管的清潔工藝進行了研究。

1 清潔度檢測

零件清潔度檢測有多種方法，根據潤滑油管的應用情況，選用目測法和擦拭法2種比較便捷的檢測方法，檢測潤滑油管的清潔度。

（1）目測法：在室內白天光線或照明相當的日光燈下，用肉眼檢查表面有無殘留污物，有明顯的污物則為不合格[1]。

（2）擦拭法：用清潔柔軟白紙或清潔不掉毛絨的白布擦拭，觀察布的表面有無異物污染，如有明顯的沉積污染則為不合格[1]。

2 清潔工藝

2.1 工藝流程

鋼管一般在倉庫保存的周期比較長，都會出現不同程度的銹蝕、氧化等情況。使用這些鋼管經過機加工、焊接制作成潤滑油管，這些成品的潤滑油管不僅有銹蝕、氧化皮，還有焊渣、雜質等污垢（圖2）。為保證成品潤滑油管干凈入倉、庫存防護、領取出來即可以直接裝入柴油機，對成品潤滑油管制訂了清潔工藝流程：酸洗—清洗—吹干—防銹—封口—入倉。

圖2 酸洗前潤滑油管

2.2 材料

潤滑油管的清潔與防護過程中，最主要的是除銹與防護。本工藝潤滑油管的除銹方法選用酸洗、防銹油防護，對酸洗和防銹選擇了2種新型材料，并通過工藝驗證，確認了材料的使用性能。

（1）HJC-1成膜金屬除銹水。該除銹水是一種無味、無毒、透明無色的酸性液體處理劑和光亮劑，能在常溫下除去鋼鐵的銹蝕、氧化皮，且不破壞材料性能。除銹后在潤滑油管的表面形成一層灰白色的薄膜。使用用法是潤滑油管浸泡去除銹蝕、氧化皮。

（2）P14防銹潤滑油。該防銹潤滑油具有防銹與潤滑功能，含有多種抗磨及潤滑添加劑，給設備提供周全的保護。適合機械設備在儲存、運輸及停運期的內部潤滑及防銹，也用于零件的封存防銹，防銹期長達18個月。防銹后會在金屬表面形成一層防銹薄膜，可即拿使用。使用用法是潤滑油管以沖洗的方式噴涂上防銹油。

2.3 設施

由于潤滑油管的清潔工藝要求，在車間建造了酸洗池、水洗池，制作了清洗工具、潤滑油管架子，還建設了潤滑油管循環防銹系統。酸洗池裝有酸洗液用于浸泡潤滑油管，去除銹蝕、氧化皮；水洗池內用清水清洗潤滑油管，去除酸液、雜質等；潤滑油管循環防銹系統用于潤滑油管的防銹。

潤滑油管循環防銹系統原理圖如圖3所示[2]。

圖3 潤滑油管循環防銹系統原理圖

由潤滑油管循環防銹系統原理圖可知，油泵把防銹油從油箱抽出，經過濾清器過濾后，在油盤內以沖洗的方式對潤滑油管內外表面進行防銹，潤滑油從油盤底部的出油管流出經濾網過濾流回油箱。與涂抹式、浸泡式防銹相比，該循環流動式防銹確保管路內外表面完全涂上防銹油，并且濾清器過濾之后的防銹油清潔干凈，不會再次污染潤滑油管，保證了潤滑油管的清潔度。

2.4 操作規程

（1）酸洗

HJC-1成膜金屬除銹水用1～2倍清水稀釋，用清潔木棒把溶液攪拌均勻，倒進酸洗池。把潤滑油管置入HJC-1成膜金屬除銹水池，除銹時間2～3 h。由于管件表面銹蝕、氧化程度不一樣，除銹時間有所差別，所以在工作過程中應監視酸洗情況，浸泡2 h后，每1 h檢查1次，避免零件遭受腐蝕損壞，直至銹蝕、氧化皮除盡，露出管件的金屬本色。

關鍵步驟：①酸洗前應用PH試紙測試酸洗液的PH值，測試結果應與PH試紙樣板PH1～PH2相同；②浸洗2 h后應檢查管件酸洗情況，以后每隔1 h檢查1次，避免零件遭受腐蝕損壞。圖4所示為酸洗后潤滑油管。

圖4 酸洗后潤滑油管

工序要求：酸洗后管件內外表面銹蝕、氧化皮除盡，露出金屬本色。

（2）清洗

把管件放入清水池中，排水管閥門打開。先用銅棒敲擊一遍管子外壁，特別是彎頭和焊縫處；再用高壓水槍沖洗管件外表面，去除管件表面上的殘余酸、污物；最后排盡清水池中的污水。管件連接上沖洗工具，沖洗工具沖洗潤滑油管內腔，徹底去除管中殘余酸及黏附雜質。

關鍵步驟：①酸洗后應立即放入清水池中清洗，避免零件遭受殘余酸腐蝕損壞[3]；②用高壓水槍沖洗管件外表面時應特別注意沖洗管件端口處，以減少操作者連接沖洗工具時直接接觸酸洗液的機會；③用高壓水槍沖洗管件外表面應為1～2 min，用沖洗工具沖洗內腔應為1～2 min[1]；④清洗后要求檢驗員抽檢，并作確認記錄。

檢驗方法：①用PH試紙檢測管件內外表面，確定無殘余酸；②用目測法或擦拭法檢驗潤滑油管的清潔度。

工序要求：清洗后潤滑油管內外表面不得有殘余酸、油污、雜質等臟物。

（3）吹干

把潤滑油管從清洗池中吊起放在池邊的支承架上，再用干燥壓縮空氣吹干管件內外表面。

關鍵步驟：①清洗后應立即吹干管件內外表面，避免生銹；②吹干后要求檢驗員抽檢，并作確認記錄。

檢驗方法：用目測法或擦拭法檢驗潤滑油管的清潔度。

工序要求：吹干后潤滑油管內外表面應干凈，無黏附雜質。

（4）防銹

潤滑油管放進防銹油盤中，用P14防銹潤滑油以循環沖洗的方式對管路的內外表面進行防銹。

工序要求：潤滑油管內外表面都噴涂上防銹油。

（5）封口

用塑料薄膜包住潤滑油管的端口，并用橡皮筋綁好，以防塵埃再次污染潤滑油管內腔。

工序要求：潤滑油管的每個端口都包上塑料袋。

（6）入倉

根據管架上柴油機潤滑油管的編號，把清潔后的潤滑油管放入相應的管架。

工序要求：每條柴油機的潤滑油管都要對號入座。

3 應用

按照潤滑油管清潔工藝路線“酸洗—清洗—吹干—防銹—封口—入倉”，潤滑油管清潔處理后，與以往的清潔方式相比，解決了3個難點：

（1）徹底去除潤滑油管的銹蝕、氧化皮、焊渣、雜質等臟物，潤滑油管清潔、干凈，從根本上解決清潔度問題，封口入倉的潤滑油管內腔，未受到塵埃的再次污染；

（2）入庫保存的潤滑油管作了防銹處理，延長了潤滑油管庫存時間，在防銹油的有效期內不被銹蝕、氧化；

（3）入庫保存的潤滑油管為防銹油膜防銹，清潔干凈，可即拿使用，提高了潤滑油管現場裝配效率。

4 結束語

本文結合市場上清洗技術，經清潔研究之后，定制清潔工藝規程及選用新型的清潔材料，解決了當前潤滑油管的清潔問題，改善了柴油機潤滑油系統清潔度，保障柴油機的穩定運行，同時為柴油機的裝配提供便利，提高裝配效率。