淺談CNH供應商質量管理體系存在的問題及改善措施

葉仁朝

摘? ?要：隨著經濟全球化的進一步深入，越來越多的企業從質量和成本角度考慮，將自身并不擅長的非核心領域進行外包，尋找外部資源的供應以實現優勢互補，建立、發展可靠和值得信任的供應商體系，提高企業在市場中的競爭力。在當前供應鏈管理環境下，供應商質量管理是一個系統工程，企業追求從源頭控制質量，注重預防而非檢驗的理念，不但要求在雙方合作的基礎上選擇合格的供應商，而且要求在新產品開發、生產過程保障、績效考核、持續改善等諸多方面進行全方位的系統管理。

關鍵詞：CNH;供應商質量管理;體系改善

以凱斯紐荷蘭（中國）管理有限公司（CNH）的供應商質量管理體系為例，CNH結合相關理論和實際管理運行情況，作了大量調整工作，使CNH和供應商在近幾年內真正建立了戰略伙伴關系。本研究將CNH對供應商質量管理體系問題的解決經驗進行分享，同時也希望為國內外企業提供一些參考。

1? ? CNH供應商質量管理體系簡介

CNH是當今世界著名的農業機械（拖拉機、聯合收割機、采棉機、葡萄收獲機、甘蔗收割機及各種牧草機械等）生產商，中國區總部設在上海自由貿易區，設有研發中心、采購中心等。采購中心包含戰略采購部和供應商質量管理部兩個部門。中國區采購中心主要職能有：（1）制定中國區采購戰略，選擇、開發和管理中國區域內的供應商，并根據采購需求為CNH在中國投資的4家生產企業提供零部件，滿足中國市場產品的生產。（2）根據CNH全球采購戰略，為CNH世界范圍內其他57家生產企業提供部分零部件。采購過程各階段的劃分和供應商質量管理體系如圖1所示。

2? ? CNH供應商質量管理體系存在的問題及其解決措施

2.1? 選擇的供應商和潛在評價存在的問題

（1）戰略采購部需要履行尋找和決定供應商的職能，往往面臨價格和交期的雙重壓力，甚至不得不為此而犧牲質量，這將使得供應商零件質量難以得到保障，這樣的問題尤為突出，會給CNH產品質量帶來風險。

（2）研發中心在研發新產品時有尋找和選擇聯合研發供應商的職能，但研發中心在選擇供應商時往往過分注重供應商的研發能力，而沒有全面考察供應商的其他方面，如質量保證能力、產能、價格等，在后期的批量供貨中出現較多的質量、產能、價格等方面的問題，對CNH的正常生產和運營造成一定的負面影響。

（3）潛在供應商審核存在的問題。首先，體系規定只有供應商質量工程師（Supplier Quality Engineer，SQE）一人進行潛在評價，而其他部門如采購、技術、生產、財務等重要部門均沒有參與進來。對于專業的知識和技能，一個SQE不可能樣樣精通，不能對供應商進行全面的綜合能力評估，然而現實是SQE得出的評價分數卻作為判斷供應商合格與否的結論。其次，潛在供應商審核表（ Potential Supplier Audit，PSA）項目不夠全面。

PSA審核表內容分為7大項目（文件控制、工具與設備、過程控制、人力資源、質量控制、物流管理、持續改進），看似已經相對較為詳細和全面，作為一家知名跨國公司，CNH在選擇新供應商時的評估項目不夠全面，例如，缺少對供應商股東結構財務狀況、企業發展方向、管理層的質量意識、設計開發能力、項目管理能力、創新能力、員工穩定狀況等方面的評估，所以評估出來的結果存在片面性、局限性。

針對上述問題，CNH請來第三方專家培訓供應鏈管理相關知識，與各部門討論，修訂選擇供應商和潛在評價的相關條款，針對潛在供應商選擇和評價成立多功能小組（采購、技術、供應商質量管理等部門，必要時，加入財務、生產等部門人員）參加評審和選擇，組員必須經過培訓，必須有內審員資格才能參加。

2.2? CNH0級件由工廠質量工程師（PQA）批準PPAP方面存在問題

技術中心對采購零部件的重要程度，將其分為CNH0（一般零件）、CNH1（重要部件）、CNH2（關鍵部件）3種級別，整機有幾萬個零部件。其中，CNH0級零件占90%以上，可見CNH0件最多。然而，CNH供應商質量管理體系規定CNH0級件由工廠產品質量保證工程師（Process Quality Assurance，PQA）批準生產件程序（Production Part Approval Process，PPAP），可見PQA的工作量相當大。除此之外，PQA主要負責進貨檢查和生產線的質量問題處理，顯然沒有大量時間去審核CNH0級件的PPAP報告，只能草草批準PPAP，缺少對供應商生產過程的審核把關，在批量生產階段出現問題是很常見的。

更大的問題是，供應商質量管理體系中規定PQA批準的CNH0級件，在后續批量供貨出現質量問題時，由SQE進行跟蹤和整改，PQA只負責質量問題整改后驗證。要想根治這類質量問題，SQE不得不重新審核CNH0級的PPAP供應商過程控制文件，就相當于重新走一趟PPAP批準流程，發現過程控制有問題還要重新整改提交。這樣一來，PQA當初對PPAP的批準形同虛設。

CNH針對這類問題在體系上作了改進，CNH0級件PPAP由SQE來審核批準，而且SQE在與技術工程師一起批準CNH1，CNH2時積累了大量過程審核經驗，發揮其長處，對CNH0級件的批準就更有質量保證，據統計，改進體系后，批量供貨CNH0級件質量問題減少了70%。

2.3? 供應商分類管理、幫扶、業績考核、激勵、淘汰存在問題

供應商管理體系對關鍵、重要、一般的供應商沒有進行分類管理，不能突出重點，沒有重點扶持制度，不能建立起真正的戰略伙伴關系。

CNH供應商管理體系采用SQP系統的PIQ指標如下：

（∑IP：在一定時間內，針對一個供應商某一產品所發生的相對權重的抱怨的絕對數）考核供應商業績，只要哪家供應商PIQ值顯示紅色就停止其6個月新產品業務的開發，這就是唯一的考核供應商措施;而對供應商交貨及時性、三包服務態度、產品價格競爭力、新產品聯合開發的能力、項目管理能力、創新能力等重要方面都沒有考核，存在業績考評嚴重漏項問題，供應商自然而然把這些也放在次要位置，這直接影響CNH的相關工作開展。

2.4? 缺少有效的供應商激勵和優化機制

除上述SQP系統里PIQ值顯示紅色暫停6個月新產品開發業務外，沒有對供應商進行淘汰的規定，對主動改善意愿不夠強烈的供應商來說，問題仍將長期存在，造成供應商的優勝劣汰工作難以推進，供應商缺乏危機感;質量好的供應商也沒有對應的激勵措施使其變得更好。

針對上述問題改進體系，供應商質量業績考核占40%，增添新產品聯合開發能力、項目管理能力、供貨及時性、三包服務質量、產品價格競爭力、創新能力各占10%，進行考核;制定評分標準，根據供應商業績評分，分為A、B、C、D類，優勝劣汰的激勵方式區別分明。

A類供應商采取價格激勵同類產品享有更優惠、合理的價格，訂單激勵可適當增加訂單量并優先安排新的訂單，新產品開發激勵，商譽激勵年底可頒發優秀供應商證書和通過不同渠道進行表揚，付款激勵可優先支付貨款。

B類供應商維持其目前正常的采購，并要求供應商持續改善產品質量。

C類供應商維持其目前正常的采購，然后發出質量警告，并且要求其在一個月內提供改善計劃;對其質量數據和表現進行監控，以確認改善活動的有效性，SQE將對其產品生產制作過程、質量保證體系和重要工序進行審核，并督導其改善;要求其在3個月內提升到B級水平。

D類首先停止其新的業務，并對其進行重點輔導，要求兩周內提供改善計劃;選派SQE對其產品生產制程、產品質量保證體系以及關鍵工序控制水平進行審核，并監控其改善進程;要求其在3個月內提升到C級水平，6個月內提升到B級水平;若輔導后仍無明顯改善的供應商，則取消其供貨資格。

在體系改進后，CNH不但對公司內部培訓、對供應商培訓，還通過內外審、管理評審、供應商大會等手段進行日常維護，讓體系不但有效而且具有適應性?，F在每個供應商對這一管理體系都有了一定的認識，自覺規范操作。供應商不但提供的零件質量大幅度提升，在交貨能力、開發能力、項目管理能力、創新能力、三包服務能力等方面也都有很大提高，積極向上的表現力發揮到極致，這大大提高了CNH產品在市場上的競爭力。

3? ? 結語

本研究對CNH的供應商質量管理體系存在的問題進行了系統性的改善和維護，充分發揮供應商的潛力，取長補短，獲得了長足的進步，有助于實現雙贏，希望能為國內外制造型企業供應商管理提供一些借鑒和啟示。同時，也希望提出更多寶貴的建議。