數字化加工技術對金屬零件加工精度的影響研究

韓 雪

（遼寧工程職業學院，遼寧 鐵嶺 112008）

所謂數字化加工工藝，主要工作流程是將金屬毛坯件，按照圖紙中的相關尺寸，合理改善其形狀和大小。金屬零件加工操作步驟繁復龐雜，截止到目前，在金屬零件加工領域，對金屬零件的加工質量，嚴重影響著產品質量，所以在實際加工時，為了引起相關方面的注意，需要明確規定金屬零件的形狀與尺寸，進而提高零件的加工精度[1]。其精度主要取決于數字化加工工藝水平，還與工人操作技術有著必要聯系。在采用數字化加工技術時，還需不斷總結，數字化加工過程產生的不利因素，才能有效提高金屬零件的加工精度。如今金屬零件加工逐漸趨于現代化，為了保證金屬零件的使用性能，需要使整體幾何參數完成相關工業要求。現在金屬加工行業的競爭日益激烈，企業的脫穎而出，取決于金屬零件的加工精度，合理的加工工藝，能大幅提升金屬零件加工精度，有效推動金屬加工領域的發展，使精度合格特點呈現出來。

1 數字化加工技術相關概述

在進行金屬零件加工時，通過對數字化加工領域的方法，根據金屬零件加工的具體需求[2]，按照一定順序的工序，對零件的尺寸與形狀進行加工，使金屬零件的特性發生相應的改變，最終制作出達到要求的金屬零件。數字化加工工藝內容豐富，隨著現代科技的提升，該技術也在逐步提高，在經過圖紙設計，以及初步加工之后，進行原材料保存、熱處理零件等一系列工作，使最后得到的金屬零件，精度符合先前設計要求。該技術適配的金屬生產類型頗多，且逐漸被應用到金屬加工的生產過程中，具體工藝加工時，需要倚靠龐大的工藝系統，配置完善的機械設備，滿足金屬零件的相關工業要求，從而提升金屬零件的加工精度[3]。進行數字化加工需要一定的基礎條件，其中包括的器件有：機床、夾具等一系列設備。然而就目前情況來看，我國的金屬加工制造業仍處于落后狀態，在進行數字化加工時，無法全部實現由機械代替人工，整體加工依舊存在很多隱患，且無法掌握進口加工設備的核心技術。這就需要具備一定的方案指導，完成對金屬零件的加工。

2 數字化加工技術對金屬零件加工精度的影響

2.1 受力因素的影響

在實際開展金屬零件加工的過程中，會對金屬零件產生一定壓力，從而使金屬零件發生受力變形的結果。整個數字化加工工藝系統運行時，存在諸多因素，會導致金屬零件受力變形。影響因素主要有三種，具體如下圖所示。

圖1 金屬零件加工精度影響因素圖

在實際處理金屬零件時，需要對設備的加工尺寸進行調整，并將其固定在數字化加工設備上，并適當調整設備對金屬零件的壓力。在運轉過程中，機床、夾具等設備，均會對金屬零件產生壓力，當壓力施加不當時，勢必會對金屬零件加工的精度產生影響，可能出現移位現象，也可能會使零件表面造成損壞，進而影響加工效率。所以在設計尺寸參數時，要對構件之間各種壓力進行明確，部分工作人員會對金屬零件所受的壓力，產生自動忽視的心理，使金屬零件在加工時，產生一定程度的位移，對金屬零件壽命有一定影響，還對金屬零件后續的使用造成一定影響。

2.2 熱變因素的影響

在零件加工作業中，熱變形也會造成加工精度的缺失，一旦溫度提升，被加工的金屬零件部件，容易出現變形現象[4]。對任何零件的加工，都會用到較為鋒利的刀具，溫度的升高使各個設備之間的契合受到影響，導致零件內外產生溫差。隨著溫度直線上升，機床結構發生了形變，當零件長度超出一定范圍后，工件發生熱變形現象，而金屬毛坯零件需要被安裝在夾具上，放置在機床上完成加工，然而較高的溫度，無法使被加工的零件受到熱傳導與外力，繼而出現滑動問題，與既定的金屬尺寸也產生了差距，伴隨加工時間的延續，金屬零件與夾具之間的熱傳導愈加增多，使金屬加工的零部件持續受到影響，最終使切割的誤差增大。

2.3 內在因素的影響

為了滿足金屬零件的相關設計需求，需要使用大型的組合設備，完成對金屬零件的數字化加工。若組合設備安裝不規范，就會產生一定的內在因素，導致數字化加工系統精度誤差，進而影響金屬零件的加工精度。對金屬零件的加工時間較長，出現設備及零件磨損的現象不可避免[5]，且一旦產生便不易被消除，這是導致精度出現較大誤差的根本原因。相對來說，為了確保零件加工時產生的精度，需要保證各個零部件之間，存在較高的配合度，且數字化加工工藝對組合設備的要求很高，通過相互調整組合設備，解決安裝不到位的問題，查找金屬零件的損壞位置。實際加工中，組合設備的質量，決定了金屬零件的加工精度，及時發現設備質量問題，使加工時各設備間的配合能夠更加嚴格，會一定程度上減少零件精確度誤差。

3 數字化加工技術對金屬零件加工精度的改善措施

3.1 減少外力的干擾

在進行數字化加工時，外力的影響不可避免，為了防止外力對金屬性能產生影響，應合理控制外力因素，令金屬零件加工精確度提升。常見的外力包含摩擦力、擠壓力等，進而干擾加工過程，雖然不能避免，外力對金屬零件加工精確度的影響，但可以通過加強對固定零件的檢查力度，減少對金屬零件這種過大的擠壓力，降低外力對金屬零件加工的影響，避免各個設備間出現錯位的問題。具體作業時，需從工作人員入手，固定好零件與組合設備，采取有效措施，針對各個數字化加工設備，做好檢查工作，為設備間的接觸面添加潤滑油，減少二者間的摩擦力，一經發現設備構架出現問題，就應該及時調整設備構架，固定好金屬零件的位置，在面對突發情況時，技術人員能夠及時展開應對策略，明確力的方向與大小，降低外力的干擾，使設備表面處于平滑狀態。

3.2 對溫度進行控制

熱變因素會嚴重影響金屬零件的加工精度，零件變形就是因為溫度過高而產生的，這種影響結果比較顯著，為了嚴格控制設備溫度，可以對其開展物理降溫，控制設備加工的速度，降低設備因摩擦而產生的大量熱度，合理應用數字化加工技術，降溫措施及性質如下表1 所示。

表1 溫度控制方式

當設備運行速度過快時，會引起加工環境的溫度驟升，在結合加工工期的基礎上，合理控制設備加工環節，在整個加工過程中配備溫度計，放置冷卻液，采取冷卻水降溫，對整個加工過程開展化學降溫。基于對環境降溫所采取的一系列措施，完善加工設備的運行過程，其中冷卻液的作用巨大，能夠使加工設備的溫度大幅降低，令加工環境內的溫度得到有效調節，最終及時降溫。

3.3 控制加工流程

為了減少加工所產生的內在因素影響，需要基于數字化加工技術，對整個金屬零件的生產制造流程合理控制，加大對設備的研發力度，遵守加工行業的相關標準，在進行加工之前，需要檢測和校驗加工設備，嚴格把控整個加工流程的進行，確保金屬零部件不會發生損壞，且加工設備不會出現變形現象，從而對整個金屬零件加工流程進行合理的設計。在這基礎上，相關部門需要為相關領域的發展，提供充裕的資金，引進先進設備，并高度重視人才培養，逐步完善我國數字化加工領域的缺陷。綜合考慮內在因素，為了保證金屬零件的加工精度，需要對零件的尺寸與位置，按照數字化要求，進行精確的設定，盡量減小二者的實際誤差。要詳細記錄每一次加工所產生的誤差，并對誤差數據反復分析，最終減小內在因素對零件加工精度的影響。

4 結語

如今，數字化加工工藝的發展已見成效，其工藝對于零件加工精度來說，有著重要影響。不過在實踐操作中，卻存在諸多影響，為此需要不斷強化數字化加工技術，改善其使用性能，降低誤差，提高設備的生產效率，進而提高金屬零件的加工精度，使企業得到更多經濟效益。