色紡紗準量生產的過程控制

龍永生

（汶上如意技術紡織有限公司，山東濟寧，272500）

在市場競爭趨于高質量、高水平服務和低成本的行情下，色紡企業在做好對接色紡紗短交期、多批次、快交期、準量交貨等服務的諸多舉措中，需要重視色紡紗準量生產控制。

在現代紡織企業中，原料成本占比65%～75%，用工成本高，綜合生產加工成本快速增長，需要色紡企業一次、準量、保質完成訂單生產。本文結合理論知識和生產實踐，探討如何做好色紡紗準量生產，并從準量生產的特點、控制難點以及控制措施三個方面進行闡述。

1 準量生產的特點

色紡紗在快時尚市場中，具有短頻快、成分復雜的特點，企業要求生產車間一次做好質量控制，一次做好準量生產，按期保質滿足市場用戶的需求，同時又不能盲目投入過多的成本。有效可控的色紡紗準量生產存在以下幾個特點。

1.1 成本受控

準量生產要求訂單根據生產安排，一次投料生產后產量滿足訂單需求，不存在少做、多做現象，成本最低。如果訂單產量未達標，訂單存在二次補投，一般補投數量較小，原料投入成本更大，同時額外增加用工；如果訂單產量超出計劃量，增加了與用戶溝通環節，若用戶不接受，則會直接增加小批量庫存，難以處理。

1.2 滿足交期

在訂單產量未達標情況下，二次補投生產會直接影響訂單交期，增加車間特急訂單比例，車間生產計劃被干擾，加大了車間生產難度；如果交期拖延較長，為滿足用戶交期會額外增加空運等費用。

1.3 用戶滿意度

按訂單準量完成生產，保證用戶后道生產安排使用計劃能夠順利執行。如果訂單產量未受控，二次補投會直接導致訂單增加批次，后道使用也需根據到貨批次進行調整，會間接影響用戶對新產品的推廣工作。而外銷訂單涉及海關報關處理的手續、預定集裝箱等情況，一般情況下用戶不會接受任何訂單產量多做、少做的情況。

2 準量生產中的控制難點

（1）訂單計劃投料系數未能貼合實際生產，不同成分以及工藝配置的訂單，在實際生產中的制成率、生產效率、操作難度不同。

（2）車間生產機臺落棉率差異大，導致某一工序制成率未達標，整體產量沒有達到預期。

（3）值車工操作水平較差，生產過程中回花、回條和風箱花產生較多，未能有效回用，產量受損。

（4）色紡紗對顏色要求高，為保證顏色合格，會存在搭條操作。如果訂單生產環節沒有得到控制，一是增加投料量，二是大訂單搭條時間長，容易出現存現管理不到位，導致主條、搭條存在或多或少現象，產量控制難度增大。

（5）色紡紗相近成分、顏色的訂單同時生產時，如果管理不到位，則易產生錯號等現象，直接導致訂單生產紊亂。

（6）半制品定長設置不合理、設備錠差較大、值車工操作不規范等，均可導致半制品產量不受控，存在大面積掐條、拼車、倒筒等現象。尤其在賽絡紡品種的生產中，更易增加粗紗頭，使產量不受控。

3 準量生產的控制措施

對于色紡訂單生產中的投料控制，色紡企業多數是以計劃投料系數來控制的，而實際訂單成分、批量、工藝設計和車間執行度均不一樣，具體需要針對色紡紗特點和控制難點，制定相應可行的控制措施。

3.1 投料準確性

（1）按照訂單執行計劃投料量，不可多投或少投，對于原料回潮率異常，要及時反饋和調整。

（2）使用回花類的訂單，需考慮回花成分及質量情況，調整其投料數量，具體將回花投入量折合為75%～80%計入為宜。

（3）不論訂單成分、大小，建議采用多次投料操作，一是給予生產線產量盤存時間，二是給予訂單顏色不合格時搭條的投料操作。例如訂單數量小于1 000 kg時，建議第一次投料量控制在75%為宜。

（4）當訂單因顏色需要出現主條、搭條時，根據搭條方案計算后續需要的主條或搭條投料量，關注主條或搭條實際產量和進度。色紡紗搭條方式常見的是采用預并之后操作，產量盤存較為簡單，靈活控制。

（5）訂單投料操作錯誤時，及時了解錯誤原因、產生結果，及時溝通顏色、原料庫存情況，最大可能以“錯誤”為中心制定補救計劃，降低損失。

（6）色紡訂單投料前需核實指定原料批次庫存，減少因原料異常而導致訂單無法繼續投料的情況。投入生產的原料需要有專人進行抽檢工作，保證訂單投料數量、顏色的一致性，以免存在色差等隱患［1］。

3.2 訂單配置

準量生產在生產投料前是按照生產計劃部下達的訂單投料系數進行操作的，而在實際生產過程中則是車間對訂單生產制成率的控制。一般訂單不同則配置不同，相應質量和產量關注點也不同。常規色紡訂單配置主要有以下幾種。

（1）散棉配置訂單:根據訂單質量要求，生產工藝設計重點控制雜質、短絨，建議清棉加大大雜質的排除力度，梳棉采用輕定量、快蓋板速度。

（2）棉網配置訂單:由于纖維之間抱合力較差，梳理纖維時易產生飛花，棉網易有破洞，生條易黏連，建議梳棉可適當加大生條定量、降低車速。

（3）純化纖配置訂單:保證對纖維梳理效果前提下，降低纖維損傷和落棉率。清棉采用梳針打手，且適當降低打手速度；梳棉刺輥速度以偏低控制為宜，同時做好前紡落棉回收回用工作［2］。

3.3 訂單工藝

根據色紡訂單顏色豐富和成分復雜的特點，建議多采用條混工藝。其優勢主要表現:一是顏色存在異常時，條混訂單可通過調整條子定量達到目標顏色；二是訂單原料單獨處理具有明確性，混棉質量好；三是訂單原料單獨處理有利于前紡設備有針對性地調整工藝和設備狀態；四是條混工藝可更好控制復雜成分訂單的可紡性，改善車間生產情況，減少中間環節原料浪費［3］。

3.4 過程控制

3.4.1 過程產量盤存

根據紡紗生產特點，訂單產量盤存可以在末并、粗紗、細紗這三個環節操作。這三個環節在不考慮值車工操作異常情況下，其半制品都具有明確的定長、定量、錠數，且制成率較高，盤存操作簡單，數據有效度高。具體盤存工作需要注意以下幾個方面。

（1）盤存人員可由調度和工藝人員組成，可以根據實際情況調整生產計劃，并作具體開臺調整。

（2）根據工作特點，建議白班早上盤存，盤存需要將產量完成計劃數據與實物進行對照，禁忌只看實物或只看數據。

（3）盤存在訂單開始鋪車和了機階段，需要由班組成員協助盤存，減少空車、空錠運行帶來的“空產量計劃”和操作不當造成過早卷車引起的浪費。

3.4.2 半制品定長機制

（1）并條定長設計需要兼顧訂單投料量、落棉與粗紗紗錠數量，熟條定長設計需要滿足粗紗滿錠開車需求。

（2）粗紗定長設計需要考慮細紗機臺錠數和紡紗方式，減少細紗因粗紗個數不夠無法完成滿車生產需要。例如訂單產量需要1.1 t，若細紗紗錠為1 008錠，粗紗定量4.5 g/10 m，粗紗定長可設計為2 600 m。

（3）實際生產中，訂單可以滿足粗紗、細紗二次卷裝車操作的情況下，需要根據生產進度在了機階段適當調整定長設計機制，可以采用粗紗小定長（粗紗設計定長的1/2、1/4）操作，減少補紗、拼車等操作。

3.4.3 定長控制

現代紡織企業逐步引進自動化程度較高的設備，目的是為了降低用工數量和工人勞動強度，提高生產效率，對于半制品生產過程中造成的產量浪費需要進一步加強控制。例如自動集落的細紗長車在生產過程中都是采用粗紗集中上車、卷裝車、換紗，因此對于粗紗定長要求較高，避免產生過多的粗紗巴，造成制成率和產量損失。根據色紡紗生產實踐和未來用戶需求的特點，需要從以下兩個環節進行車間半制品定長的精準控制。

（1）粗紗工序需要控制錠差和每一落紗定長差，正常定長差異在10 m以內，而實際則因設備、操作等原因使得粗紗定長未能得到有效控制，致使粗紗在細紗集中上車、卷裝車、換紗時所產生的粗紗巴太多。

（2）絡筒工序筒紗在包裝時要考慮配重操作，同時筒紗定長差異涉及到用戶使用紗損和滿意度。尤其在機織用紗和日韓等外銷訂單中對筒紗定長都提出了明確要求。

3.4.4 其他

（1）訂單半制品產量盤存需要每日進行，針對訂單生產情況進行安排，需要在前紡粗紗產量完成前盤存產量數據，便于及時進行補投等操作。

（2）訂單生產中發生質量、操作等異常情況時，需要綜合實際情況考慮，以降低車間生產難度和提高產量完成度為中心制定補救措施。

（3）運轉操作要保證半制品接頭質量，降低半制品中間過早掐補操作，減少不規范的半制品產生，細紗機上粗紗不要過早卷車下機處理。

（4）在保證質量情況下，合理優化各工序設備工藝參數，降低生產過程產量損失。

3.5 復盤操作

對于每一個訂單生產結束后，都應該有一個過程產量控制的復盤操作，即根據并條、粗紗、細紗、筒紗產量來進行數據對比，能夠較為明顯的看出每個工序值車工的操作習慣和值車水平，而半制品制成率完成情況也能從側面反映出設備運行狀態。長期的半制品產量盤存操作能更好的總結和規劃不同成分、紗號、工藝配置的品種在實際生產中制成率數據，以便后續做好投料系數調整和過程生產制成率的控制，提高訂單準量生產率。

4 結論

色紡紗準量生產控制是以色紡紗市場特點和生產實踐為出發點，總結有效控制色紡紗準量生產的要點和難點。在實際生產中需強化對投料準確性的監督，做好不同配置訂單的生產控制，建議多采用條混工藝以利于準量生產控制，并完善全過程半制品產量盤存控制系統，尤其應注意到半制品定長機制的建設對準量生產具有重要的作用。色紡紗準量生產工作是一項需要長期堅持的工程，制定色紡紗準量生產控制機制能夠有效提升準量生產率，有助于提升車間生產管控水平，降低生產成本。