鋼筋智慧加工 創新采用駝峰堰，這個水運示范工程干貨不少

“具備過水條件，基坑正式注水！”9月16日，記者獲悉，歷經兩個汛枯期交替，江西信江八字嘴航電樞紐工程（以下簡稱信江航電）東大河水下工程全部完工。

通過無人機高空俯瞰，東大河上泄水閘、電站廠房一字排開，船閘、上下游引航道筆直地伸向遠方，汩汩江水奔涌入懷。

這個位于江西省余干縣、通往鄱陽湖的航電工程，不僅是一座以航運為主、兼顧發電等綜合利用的航電樞紐，投資高達43.86億余元，同時也是2019年全國9個交通運輸工程科技示范項目中，唯一入選的水運項目。

8萬行代碼打造出“智慧工程”

已是凌晨2點，辦公室里不斷傳出鍵盤敲擊的聲音，與隆隆作響的機器轟鳴聲合奏出別樣的交響曲。

中交第一航務工程局有限公司（以下簡稱中交一航局）信江航電項目部建筑信息模型（BIM）技術負責人李智璞完成了當日的工作，照例回頭看了一眼身后還在專心敲代碼的于少成，說道：“我估摸著到現在為止咱們最少寫了也有8萬行代碼了，早點回去休息吧?！?/p>

這樣的場景在項目部BIM技術辦公室早已是司空見慣。信江航電項目是中交一航局建設的第一個完整意義上的航電樞紐項目，為確保施工的效率和質量，研發各項BIM應用成為該工程的一大亮點。

BIM這種建筑信息技術從國外漂洋過海來到國內后，卻顯得水土不服，大多數通用BIM軟件止步于建模階段，實際施工仍然遵循著“老經驗”在干，全然與信息技術分離。

李智璞來到現場勘察后發現，施工多在基坑內完成，各項工序較為復雜。這其中鋼筋的總用量約為1.7萬噸，鋼筋結構復雜，加工管理難度大，對把控工程的整體進度和質量起到了至關重要的作用。因此，他們瞄準難點，決定首先研發“基于BIM的智慧鋼筋加工系統”。

這項系統是在CAD和Revit建模軟件技術基礎上研發而成的軟件系統，能夠迅速、精確地建立起鋼筋模型，直接生成電子翻樣料單，算法的不斷優化可以將鋼筋浪費率降至最低。同時，系統與施工現場以及加工設備、自主云平臺實現數據互通，進而做到對鋼筋加工和進料驗收全過程的實時、動態監管。

李智璞團隊的另外三名成員在BIM技術領域都是半路出家，每天晚上李智璞都給哥仨單獨開小灶。功夫不負有心人，得益于“基于BIM的智慧鋼筋加工系統”的應用，2019年信江航電項目部鋼筋的綜合利用率達99.2%，為業內頂尖水準。

畫好新領域的第一個弧

凌晨兩點，細雨蒙蒙，空曠的信江航電樞紐項目施工現場，燈火通明。“完成了！”歡呼聲劃破夜的困倦。

信江航電項目三大主體結構之一的泄水閘，采用了行業罕見的駝峰狀溢流面施工方案?！榜劮鍫钜缌髅妫砻媸侨齻€圓弧，能夠較好地將水流的勢能轉化為降落的動能，不會對下游過于沖刷，比以前的斜坡式溢流面進步不小。”信江航電項目總工程師李冰黎介紹。

一般泄水閘都是采用平底堰。但是，當水頭非常高的時候，就意味著所需要閘門的厚度、強度也就越來越高，那么投入的資金也會大大提高。因此，信江航電項目采用了同類項目中罕見的駝峰堰。

但是，設計的進步也給施工帶來了困難，駝峰狀溢流面全是曲面，模板支立困難，想要用混凝土拉出完美的弧線，更是難上加難。如何畫好新領域的第一個弧，成了頭等大事。

李冰黎帶領技術團隊開始了長達一個多月的技術攻關，最終采用了業內創新的壓制曲線模板，利用滑模工藝打造弧形溢流面的施工方案。經過一個多月的溝通研究和反復調整，模板終于從藍圖變為現實。

“這溢流面堰體線型和表觀質量上真漂亮！”江西省交通質監局領導在檢查中豎起了大拇指。信江航電項目研發的創新工藝，更填補了中交集團此類工程施工技術空白。

隨著東大河工程繼續沖刺完成上部結構與金結安裝的施工任務，信江航電西大河工程也在穩步推進。在長達2公里的圍堰施工中，豎立著兩個高達數十米的“綠巨人”，這就是國內外首個數字化SMC雙輪銑。

“我們與天津大學等高等校院所合作，對傳統SMC雙輪銑進行數字化改造，過去需要3-4人操作完成，現在只需要兩個人，而且全部實現數字化，自動化制漿、注漿?！敝薪灰缓骄至鞒膛c信息化管理部工程師程學浩告訴記者，SMC雙輪銑是一種從國外引進的大型工程機械，每臺價值1000多萬元，國內工程應用并不廣泛，更談不上數字化改造。

SMC雙輪銑實施的都是地下隱蔽工程，施工質量很難直觀地查驗，現在通過大數據后臺比對分析，每開挖一延米用時、注漿數量等數據一目了然。