酷特云藍：破解流水線生產與個性化定制的矛盾難題

徐雨佳

走進酷特云藍位于山東即墨的服裝工廠，眼前的景象有些意外：這座號稱智能工廠的生產線上，不見智能工廠的標配機械臂，反而仍有大量負責不同工種的工人忙碌而迅捷地完成自己的加工工序，與傳統的服裝加工廠無異。

但再仔細看，每個工人的面前都多了一個小屏幕，這個顯示終端，正是“智能工廠”的“智能化”所在——數據。雖然還是那些工人和設備，進行的操作也沒有變化，但每一個環節都是由數據流驅動。

這也讓這座智能工廠呈現出了另一個不同，在一條流水線上，每一件衣服的面料、版型、顏色、細節各不相同。

在青島酷特智能股份有限公司（以下簡稱“酷特云藍”）董事長張代理看來，這種軟性的數據驅動的方式，讓整個工廠的狀態宛如“一臺巨大的3D打印機，需求的數據進來之后，通過這3D打印機產出個性定制的服裝”。

酷特云藍作為傳統的服裝行業，十幾年來在生產流程、商業模式和企業治理體系方面都進行了變革，圍繞的主線，就是用工業化流水線進行服裝的個性化定制。

酷特智能公司的生產車間。圖/ 受訪者提供

用工業化的方式定制服裝

酷特的轉型起源于本世紀初中國服裝業面臨的困境：毛利率低，只能靠打價格戰搞惡性競爭，進而導致庫存積壓嚴重。作為一家民營服裝企業，2003年張代理意識到了在低端的價格上徘徊沒有發展潛力，必須要靠市場和核心競爭力才能生存下去，他思考出來的出路，就是個性化服裝定制的戰略。

提到服裝定制，人們往往會想到兩種模式：一是傳統服裝行業依靠裁縫手工完成的量體裁衣模式;二是為少數需求者提供的超出一般標準的、設計與制作更精良甚至奢侈的高級定制模式。傳統定制對于人工過于依賴，時間、效率、成本都會成為束縛企業發展的問題。這樣的模式顯然無法支撐如酷特這樣規模的服裝廠的生存。是否能用工業化的手段完成大批量的個性化定制服裝？這是張代理當時思考的問題。

服裝生產的特點之一就是流水線上的每個工作者只固定完成一道或少數幾道工序，以高度的專業化實現較高的生產效率，而每個工作者在某一批服裝訂單中要完成的工序，是統一而不斷重復的。把工業流水線和個性化這兩個相互矛盾的模式融為一體，是服裝領域的一大難題。

以工業化的智能手段、大數據系統完成自動制版，是完成大批量個性化定制服裝需要攻克的首要難關。制版環節是服裝設計、加工與生產中的關鍵一步，關乎整套服裝的造型。在傳統的服裝定制模式中，一個老裁縫一天不休息最多打兩套版。

工業互聯網應用的一個重要領域就是將生產工藝與生產流程用軟件、模型固定并傳承下來。酷特云藍通過利用CAD打版設備和企業自主研發的打版機床，使電腦自動制版成為可能。為了將服裝的版型標準化，一個囊括了幾百萬種版型的版型庫被建立了起來，足以滿足客戶的個性化需求。現在，工廠在接單后，可以根據客戶的數據實時生成適合他們的版型，完全擺脫了對制版師的依賴，成本也大幅縮減。

RFID（射頻識別）技術的引入則是大規模定制的必然應用，這個技術可以取代人工，對工廠內的工作流程進行分配。客戶的人體數據采集完成后傳輸到數據平臺上，RFID制卡人員把全部數據錄入到一個電子標簽內。此后，這個像身份證一樣的標簽會跟隨與其相對應的那件衣服一直走完全部生產流程。每道加工工序的工人拿到一件分配的衣服，會首先刷卡讀數，根據代碼轉譯成的指令來完成具體操作。

經過十余年的探索，酷特云藍已經從一家傳統的成衣工廠轉型為一家數據驅動生產全流程的企業，擁有版型、款式、面料、BOM四大數據庫，達到百萬萬億量級的數據，使工廠可以滿足99.99%的人體個性化定制需求。現在，工廠每天能夠完成4000多套件個性化服裝的生產，每一件服裝，從進入生產流程到成衣完成，僅需要七個工作日。

直面消費者的商業模式

后端的制造流程完成了智能化改造，前端消費者的需求卻無法準確直接地到達工廠。在顛覆了生產制造模式后，商業模式也必須隨之發生變化。

酷特提出了名為C2M的商業模式，C2M是英文Customer-to-Manufactory（顧客對工廠）的縮寫，新型的電子商務互聯網商業模式，讓工廠直面消費者的個性化需求。

C2M商業生態模式實現了先訂后做，賣了再做，工廠里生產的每一件西裝都是已經銷售出去的，完全實現了產品的零庫存。個性化定制解決了讓制造業頭疼不已的產能過剩、高庫存問題。

目前，酷特的訂單主要來自兩個平臺：一是大眾創業平臺，通過這個平臺為服裝行業的創業者提供供應鏈的全部服務，目前約70%的海內外訂單來自這個平臺;二是CotteYolan，一款直接針對終端消費者的App，它讓品牌直接面對消費者，讓工廠直接從平臺上獲取訂單。通過簡便的操作，使用者就可以在移動端選擇喜歡的服裝款式，進行個性化的定制。

C2M平臺是用戶的線上入口，也是大數據平臺。它實現了從產品定制、交易、支付、設計、制作工藝、生產流程、后處理到物流配送、售后服務全過程的數據化驅動和網絡化運作。顧客下單后，工廠才進行生產，沒有資金和貨品積壓，運營簡單，實現了“按需生產、零庫存”，可以最大限度地讓利給消費者，而消費者也無需再分攤企業成本。定制生產在成本上只比批量制造高10%，但收益卻能達到兩倍以上。

在自身改造的過程中，酷特逐漸開發出BOM（物料清單系統）、MES（制造執行系統）、APS（高級生產排程系統）、OMS（訂單管理系統）、WMS（倉庫管理系統）、SCM（供應鏈管理系統）、ERP（企業資源計劃）等技術體系，并形成解決方案幫助具有共性的中小企業轉型。如今，已經有牛仔服裝、鞋帽、家具、機械、電器等多個行業的近百家試點企業應用成套解決方案。

用治理取代管理

在完成智能制造模式轉型后，原有的組織架構和管理方式與先進生產線的矛盾開始顯現。企業的領導化、部門、科層、審批等越來越成為生產和管理的桎梏。

制造業的數據化不僅表現為數據驅動的生產流程、變革管理方式，數據還成為流程診斷的重要工具。在傳統的生產企業中，企業經營的健康狀況需要按照月度甚至季度來進行總結評估，這種方式容易產生經營盲區，無法保證企業在走錯經營方向時及時止步，而酷特云藍用數據實時監察的方式，能令經營者隨時掌握企業狀況，有助于及時改進企業的失誤并使其快速成長。

這種平臺化、數字化、數據化的改變，顛覆了傳統管理模式。在實際治理中，整套體系為公司減少了80%的生產管理崗位，企業效益提升20%。

“一切都依賴于平臺上的數據，企業的一切都是數據化的，企業發展不會因為經營者的變更而出現太大變化。”這是張代理的愿景，他也相信，這套方法可以幫助到那些正在面臨傳承難題的中小企業。