首款量產自主品牌6AT 變速器國產化配套體系搭建（中）

曹顯華

東安汽發(fā)采購團隊從6AT零件技術難度、功能重要性、供應商資源等角度對配套件進行分類和定義，以期達到因地制宜、按類管理的目的。6AT零部件分類詳見表1。

首先對6AT供應商開展分級管理。優(yōu)化供應商結構，實施差異化管理，給供應商體系建設提供支撐性依據，指導零部件尋源、體系優(yōu)化、風險管理等工作。DAE對6AT供應商進行分級管理，將零部件供應商分為四級進行管理，具體如下：

（1）I級供應商。國際性大集團（類似博世、NSK、捷太格特、費爾特蘭、愛思帝達耐時等國際性大集團）以及在中國的獨資、合資企業(yè)、汽車行業(yè)發(fā)達國家（韓、日、歐美等）專業(yè)化企業(yè)、在國際具有影響力的專業(yè)化零部件生產企業(yè)以及在國內具有行業(yè)壟斷地位的企業(yè)、具有強大的產品研發(fā)能力，并能引領行業(yè)發(fā)展。

（2）Ⅱ級供應商。國內一流企業(yè)、在華合資企業(yè)、在國內同行業(yè)具有一定影響力的零部件制造企業(yè)、在國內同行業(yè)排名靠前的企業(yè)、具有較強的產品制造及過程管控能力。

（3）Ⅲ級供應商。企業(yè)具備一定規(guī)模、在同行業(yè)中占據一席之地、得到了若干國內知名主機廠的認可、企業(yè)有一定的設備能力和過程控制能力、有著較大的上升空間和明顯的上升勢頭。

目前，6AT機型國產化率樣件臺架驗證率已超過70%,預計到本年底會到達80%。其中，重要零部件例如：電磁閥、線束、閥體毛坯、行星架、轂類、液力變矩器、摩擦片等原主力供應商均為外資企業(yè)已基本都搭建起國產化的二供國內企業(yè)；6AT的殼體毛坯、油泵、齒輪、軸等搭建起大型國有企業(yè)或國內民營企業(yè)行業(yè)領軍者。非關鍵零部件，主力供應商為國內民營或國有企業(yè)。

表1

考慮6AT的產能、成本、體系風險等因素，東安汽發(fā)采購團隊自2017年下半年開始著手國產化，避免獨家供貨帶來的風險。部分零件由于技術限制，目前仍為獨家供貨狀態(tài)，國產化采取較為慎重的態(tài)度，如：電磁閥、液力變矩器、電磁閥線束、角接觸球軸承、圓錐滾子軸承等，對這些黑匣子產品的驗證往往比正常零件的驗證過程更為漫長、細致。

從降成本角度考慮，具備條件的產品采用“外資+合資”或“外資+民營”的供應商結構，類似產品有殼體毛坯、閥體毛坯、轂類、行星架、保持架等。

部分產品由于國外技術壟斷，導致無法實現真正的本土化生產，但為了防止獨家供貨，以及降低成本，只能采取“外資+外資”的供應商結構，類似的零件有軸承、機油濾、電磁閥線束等。

國產化零件驗證條件，有著嚴苛的規(guī)定，大部分零部件必須經過四輪臺架耐久和帕斯卡實驗后方可進行小批驗證。表1是對部分零件的國產化驗證條件進行的相關規(guī)定和說明，管中窺豹，共計230多種零部件的國產化驗證是一項非常艱巨和復雜的系統(tǒng)工程！通過摸索第一款自主量產的6AT國產化推進的流程大致如下。

首先制定整機成本方案目標—零部件成本指標分解—供應商先期策劃—尋找符合條件的國內供應商—試制能力考察—交樣—臺架、路試考核—整改—小批考核—整改—批量供貨。對國產化樣件的考核推進，是難度最大、周期最長的過程。

根據樣件的進展程度，在樣件制造過程中，由質量管理部組織對其制造過程進行工程監(jiān)察，重點考察其設備、模具工裝、檢具情況。對于能夠確認其使用正式工裝的樣件，是否監(jiān)察另行協(xié)商。

簽訂用樣件，原則上要求為正式工裝樣件，但根據實際情況，如所送樣件為非工裝樣件或部分工裝樣件時，需事先取得技術、采購、質量部門的認可,否則試驗結果不能作為簽訂依據。

送交的第一次國產化樣件，不收取試驗費用；如第一次未通過試驗考核，可以對整改后的二次樣件免費進行試驗考核。三次以上（含三次）的試驗費用需由配套廠全額支付。

東安汽發(fā)首款量產6AT的國產化推進大方向緊扣“4321”戰(zhàn)略，助力推進企業(yè)的轉型升級。其中2是著重培養(yǎng)兩種能力，即：質量一流和成本領先。在選擇國產化供應商時，按照供應商選擇流程進行供應商先期策劃，對符合要求的潛在供應商進行分類，由采購、質量團隊對其進行綜合評估篩選后才能進入推薦名單，隨后由配套委員會決策是否進行體系考察。體系考察由技術中心、質量管理部、采購供應部等部門的專業(yè)授權人員進行現地監(jiān)察、評估和打分。國產化的過程，雖然是將國際供應商變?yōu)楸镜毓痰倪^程，但質量標準是絲毫不能放松要求的，無論是清潔度要求，還是精度要求，還是公差標準，自始至終，一以貫之，絕不會因為國產化而打折扣。這個過程是艱辛的，漫長的，甚至是痛苦的。例如，制動帶在國產化的過程中，初期意向性選擇了浙江一家民營企業(yè)，這家企業(yè)號稱掌握了球面墊片的專利技術，完全具備開發(fā)能力，但在審核過程中，發(fā)現這家企業(yè)既缺乏實際的量產業(yè)績，也沒有專業(yè)的生產線，清潔度也無法保證，最終，現場聯(lián)合評審認為這家供應商質量風險較高，果斷決定放棄，進而規(guī)避商務及合作風險。除了考慮質量保證能力和研發(fā)實力，在成本控制方面也下足了氣力，通過核算、談判、對標、戰(zhàn)略合作、新品傾斜、捆綁商談等多樣化手段，成本優(yōu)勢明顯。原來整個進口零件約160種，國產化已完成155種，按零件種類計算國產化定點率已達96%，值得一提的是，這是在一年內的時間所取得的成果。而公司原有4G1發(fā)動機國產化定點率達到95%，用了近8年的時間！為持續(xù)增加6AT產品市場競爭力，東安汽發(fā)采購團隊大力推進6AT國產化開發(fā)，降低成本和保供壓力。6個月內采購、技術、質量聯(lián)合組織3輪臺架、路試，列出跟蹤計劃，步步為營，扎實推進，其中阜新德爾的油泵、東安實業(yè)的活塞、海納川變速器殼體及變矩器殼體等近十種零件已實現批量，降本利益逐漸顯現，其余零件均按照國產化計劃穩(wěn)步推行。

國產化過程，需要有專業(yè)的團隊，統(tǒng)一的認識，才能形成合力，真正加快國產化進程。首先尋源渠道多種多樣，這其中有行業(yè)對標，有展會推介，有網絡引擎，有技術中心或質量推薦，也有供應商毛遂自薦等，信息情報很重要，尋源部門針對這些情報都會建立潛在供應商信息庫，為選擇供應商做好準備。引入新供應商，意味著引入新鮮血液，這些血液將決定著DAE未來的配套體系是否健康，因此，對供應商的準入把好關、撐穩(wěn)船是一項關鍵任務。面對形形色色、水平參差不齊的供應商，DAE完善了供應商選擇流程，優(yōu)化了供應商考察打分表及相關內容，充分發(fā)揮技術、質量的專業(yè)優(yōu)勢，使得供應商選擇更加科學、透明和量化。利用10個月的時間，DAE針對6AT共引入40家供應商，監(jiān)察人員的足跡覆蓋了臺灣、廣東、重慶、浙江、江蘇、山東、河南、京津冀、黑吉遼等大半個中國，DAE克服了人員少、任務重的現狀，派專人管控國產化項目推進，部門聯(lián)動，信息共享，增強預警機制，必要時對零件進行返修和挑選，確保零件合格并及時搭載實驗資源，做到樣件試制過程不失控，到樣檢測全天候，臺架考核不停歇，出現遺漏必追責，問題整改須閉環(huán)。對于交樣過程存在問題的約談高層，監(jiān)督幫扶提升，采購系統(tǒng)、質量和技術配合臺架、路試考核，群策群力，矢志不移。