大師孫同根

○ 文／竇 豆 陳 康

扎根基層、勤奮鉆研，金陵石化孫同根從操作工成長為中石化集團公司技能大師。

孫大師精心呵護的汽油生產裝置，煉出了效益，煉出了傳奇。攝影/徐 捷

春日的清晨，中國石化金陵石化3號路林蔭大道上，只有早起的鳥兒在盡情地歌唱。孫大師正騎著自行車行駛在空曠的馬路上，陽光透過斑駁的枝葉照在他的臉上。

孫大師走進催化汽油吸附脫硫裝置中控室，仔細查閱兩套裝置的運行數據，詢問運行狀態。高等級汽油生產裝置在他的呵護下一直保持著青春的活力，不僅煉出了效益，還煉出了傳奇。

孫同根，人稱“孫大師”，頭頂全國技術能手、中國石化集團公司技能大師、金陵石化資深首席技師、中國石化勞動模范、享受國務院特殊津貼待遇等多個光環。入職34年來，他從一名普通的煉油操作工成長為高技能人才隊伍的領軍人。

心懷大志 不甘平凡

1985年12月，孫同根高考落榜被招進金陵石化。那時的他從沒接觸過煉油專業知識，看到高大的聯合裝置、數不清的閥門管線和儀表部件，有點發蒙。當時的金陵石化，活躍著一批大中專畢業生。一位老師傅聽說孫同根是招工進來的，搖了搖頭說：“像你這樣的高中生，以后干到主操就了不得了！”孫同根不服氣，心想別人能做好的事，我也能做好，而且要做得更好。

他從煉油基礎理論知識和催化裂化工藝流程學起，在日常生產中，每一次巡檢都特別仔細，每一次開停工都特別投入，每一個細節都不放過。整整十年時間，他學透了催化裂化的7個單元。“我這一路走來，取得這么多的成就，最大的秘訣就是不間斷地學習。”孫同根說。

從催化裝置的小學徒做起，孫同根先后在三機崗位和反應崗位擔任外操、內操、主操、副班長，也擔任過反應質量崗位副班長、工藝班長，逐步成長為金陵石化技師、高級技師、首席技師和中國石化集團公司技能大師。

2011年，金陵石化油品質量升級重點項目——150萬噸/年催化汽油吸附脫硫裝置籌建，孫同根被推舉為技術負責人。面對油品質量升級的緊迫形勢，公司為他確立了“三個一”的目標：成為一名裝置專家、帶出一支過硬的操作隊伍、實現裝置開車一次成功。

然而，催化汽油吸附脫硫裝置對公司所有人員來講都是陌生的，只能摸著石頭過河。這是第一個難題。

具備催化、臨氫、重整3種裝置操作經歷和豐富經驗的孫同根一頭鉆進成堆的資料中，研究裝置操作要求及關鍵設備操作規范等。聽說國內同類裝置開停工，他馬上過去觀摩；遇到難點，他便電話請教高級技能班的同學。這樣，他很快摸清了工藝設備的概況。在高橋石化，孫同根連續幾天一早就爬上40米高的反應器，一待就是半天，下來時衣服都能擰出水來。

催化汽油吸附脫硫裝置配備了20名操作人員，其中11名是2010年以后入職的大學畢業生，操作經驗較少。如何給這些青工“充電”，是擺在孫同根面前的第二個難題。

10月，裝置正在建設中，孫同根抓緊用自己編寫的教材為操作人員進行理論灌輸。兩周后，帶領操作人員到高橋石化現場跟班學習。現場學習還未結束，他又忙著去北京制作仿真培訓系統。2012年2月，20多名操作人員從外地實踐回來后，孫同根又把自己用半年時間總結的“操作秘籍”傳授給他們。4月，所有人員通過仿真考核，完全具備上崗條件，一批熟練操作工“新鮮出爐”。

8月10日，裝置正式開工。孫同根提出的用烯烴汽油開車被列為第二方案。投料3分鐘后，DCS系統報警。反應器出現飛溫！現場彌漫著緊張的氣息。孫同根馬上提出：“改用第二種方案！”30分鐘后，反應器溫度恢復正常。開車成功！現場響起了一陣掌聲。這套裝置的順利開車，為江蘇沿江8市的汽油質量標準升級做出了巨大貢獻。

胸有丘壑 大展拳腳

金陵石化職工都知道，“出了問題不用急，趕緊去找孫大師”；兄弟企業催化裂化或者催化汽油吸附脫硫裝置開工不成功，打電話問孫大師幾個數據，問題就順利解決了。

長期對催化裂化技術的埋頭鉆研，讓孫同根練就了一手絕活兒：只要看到裝置的數據指標，就能知道哪里出了問題。

2009年，孫同根參加的石化代表團應邀到韓國一家煉油企業參觀，這個企業有全套從美國引進的設備和技術。本來韓方不讓下車參觀，經代表團協商才同意中方派孫同根等3名代表參觀。

“被對方這么看不起，我很生氣，就想一定得為中國人爭口氣。”孫同根說。進入中心控制室后，他提出看一看裝置運行數據，只看10秒。快到10秒時，孫同根迅速起身，邊往外走邊對韓方人員說操作存在3大問題：運行效率不高、能耗高、產出的輕油分布不合理。

孫同根點中了這家企業遇到的難題，韓方人員的態度來了個180度大轉彎。出于禮貌，孫同根只簡單地告訴了韓方企業第一個問題的操作要領，一試果然奏效。韓方人員又到孫同根住的酒店求教。這件事成為金陵石化對外交流的一段佳話。

胸中有丘壑，方能展拳腳！

金陵石化的汽油吸附脫硫裝置創造了中國石化油品質量升級的一個奇跡。孫同根攻克了催化汽油吸附脫硫技術工業應用的瓶頸，實現了裝置年增效上億元。這是他創造的另一段佳話。

金陵石化的汽油吸附脫硫裝置開車8個月之后，能耗比集團公司10多套同類裝置低50%多，汽油辛烷值損失卻只有0.4，比同類裝置平均水平低0.5～0.7。這些指標讓專家難以置信——因為中國石化自有知識產權的催化吸附脫硫新技術的應用才短短一兩年時間，不可能達到這么高的水平。

“裝置的事情要以數據說話。”孫同根用他一貫的說話方式解釋，“數據可以隨時查證，而且這些數據還不是我們的最佳狀態，我們可以做得更好！”

由于技術的局限性，降低汽油硫含量和減少汽油辛烷值損失成了蹺蹺板的兩端。魚與熊掌不可兼得，成為汽油生產的瓶頸。汽油吸附脫硫裝置采用了新型催化劑在流化床反應器中進行加氫，脫硫效果好，同時對烯烴成分的破壞小，辛烷值損失比較小，而且省去了蒸餾等步驟，成本也大大降低。

第一套汽油吸附脫硫裝置投用后，孫同根并不滿足于“依葫蘆畫瓢”。他找準方向，對浩如煙海的大數據條分縷析，追本溯源，對反應機理進一步深入掌握，終于摸透了操作參數對產品質量的影響，總結出了可靠有效的經驗公式，實現了生產操作從定性到定量、從單一參數量化到多參數聯合量化的飛躍。

孫同根，成為業界汽油精制的“男神”，他創造的《孫同根操作法》成為中國石化相關部門發文要求催化吸附脫硫裝置人員要學習的操作法。

日日盯，夜夜忙，查參數，找效益。 攝影/徐 捷

突破禁區 持續創新

在成績面前，孫同根沒有停下奮進的步伐。

“汽油中的硫能不能完全脫除”堪稱“油品質量升級技術的制高點”。通過技術攻關，孫同根突破了難點，使汽油脫硫效果不再受限于原料性質，為生產更高標準的汽油做好了準備，也為處理更加劣質的汽油鋪平了道路。

“可以說，不管硫含量多高的汽油，我們都不怕，都能將硫脫到優于國家標準。”孫同根自豪地表示。

為了進一步降本增效，孫同根又打起了吸附劑的主意。一噸催化劑價值幾十萬元，如何有效減少吸附劑損耗，節約吸附劑用量？

孫同根發現裝置的過濾器總容易堵住。經過反復嘗試，他辨明了“病根”——不是吸附劑濃度過高、線速過快，而是吸附劑結焦了。他對癥下藥，對過濾器的反吹系統參數進行了調整，有效防止了積碳在過濾器上聚集，不僅減少了吸附劑損耗，而且延長了過濾器壽命，保障了裝置長周期運行。

創新因為問題倒逼而產生，又因為解決問題而深化。

隨著“分子煉油”概念深入人心，孫同根牽頭成立了催化裂化和催化吸附脫硫優化小組，向為催化吸附脫硫提供汽油的催化裂化裝置要效益，增強兩套裝置的耦合效應。

通過和中石化石科院的合作，孫同根發現脫硫前的汽油原料C7以下輕組分中烯多硫少，C8以上重組分中烯少硫多。他想，如果能將兩套裝置分別使用不同的催化劑，一套裝置處理輕組分側重增加烯含量，一套裝置處理重組分側重脫硫就好了。經實驗和測算，不僅脫硫效果沒有變差，辛烷值還能略微上升，可以實現“1+1＞2”的效果。

在實現汽油組分的分離上，孫同根想方設法創新思路，不是采用蒸餾的老辦法，而是讓汽油從催化裂化裝置的冷凝的重組分引出，這樣一來催化裝置整體能耗大約能減少10%～15%。

“不需要大的投入改造，就可以實現每年近億元的降本增效，這項技術改造效益可觀。”孫同根說。

從高中生到資深首席大師，孫同根書寫了中國石化人響當當的品牌。