倚麗特集聚紡加工米通布用紗的實踐

武建周 詹樹改 李世平

(1.河南工業技師學院，河南鄭州，450007；2.舞鋼市銀龍集團有限公司，河南平頂山，462500)

米通布是一種很小的格子面料，一般經紗或緯紗是單色，而與其交織的紗線是兩種顏色交錯排列的，布面形成一個最小的格子風格，好像格子只有米粒才可以通過一樣，所以稱為米通布。米通布的生產對紗線的要求非常高，成紗條干不勻率、毛羽、粗細節等指標稍有問題，在布面上就會有明顯的疵點，這是因為兩種顏色紗線交替排列很容易使布面疵點暴露[1]。高檔米通布質地柔軟，組織清晰，輕薄透氣，不易折皺，色澤和諧，穿著舒適及手感良好，主要用來制作高檔襯衫。

1 原棉的選配和使用

合理配棉對成紗質量指標影響很大。生產實踐證明，要紡出質量合格的米通布用紗，要求配棉主體長度不低于28.5 mm，配棉強度不低于27.5 cN/tex，細度在1.65 dtex～1.70 dtex之間，棉結不高于220粒/g，短絨率不高于12%。在該案例中，選用成熟度好，有害疵點少，原棉短絨低，馬克隆值適中的原棉，特別是對成紗條干不勻率、毛羽、粗細節有影響的纖維長度、短絨率、馬克隆值、含雜率、回潮率等性能指標都進行了嚴格控制。JC 11.7 tex緒森倚麗特集聚紡米通布用紗配棉全部選用新疆棉，各廠家各批號原棉平均物理指標：主體長度29.54 mm，16 mm以下短絨率10.4%，細度1.66 dtex，馬克隆值4.29，斷裂比強度27.9 cN/tex，含雜率2.6%。同時為防止后道染色工序的色差，對品級和黃度也進行了把關，平均等級為1.12級，平均黃度為9.5。用新疆棉分9隊排列，縮小接替比例，以減少接批前后各項性質指標的差異，主體成分是且末縣昆侖棉業有限責任公司的S0601、 S0525 、S0522批棉花，比例達到64.6%，穩定了混和棉的綜合性能。在投入使用前，又進行了逐包檢驗、儀器檢驗，根據配棉方案編制了排包圖，用主體成分進行了單嘜試紡，嚴格把好原料的質量關。

在使用原棉時，不允許有油花、霉花等非正常原棉入盤，發現異常棉花及時挑揀出來；嚴格按照排包圖要求上盤，原棉位置擺放正確，削高填平、上下一致；盤內禁止出現非棉纖維以外的異纖，如包布、編織袋絲、線頭、工號紙等；盤邊掉花要及時巡回處理，撕碎塞進，削高填平縫內。

2 前紡工藝和生產管理措施

2.1 清梳聯工藝制定原則和運轉操作

圍繞米通布用紗的質量要求，清梳聯工藝制定原則是既能排除雜質、棉結、短絨，又要防止新的短絨、棉結產生，控制半制品的色澤、重量不勻和條干不勻。為此提出以下要求：清梳聯運轉率在95%以上；梳棉工序以“輕定量，慢速度，緊隔距，多排細小雜質與短絨”為工藝原則，優選了各部針布型號，確保針布的鋒利度和平整度，不嵌雜質，蓋板無起浮現象，并保持相鄰機件間的隔距準確[2]；主要除雜部位落棉隔距符合要求。如FA105型單軸流開棉機上進口兩組隔距均為30 mm，出口兩組隔距分別為27 mm、24 mm；適當降低車速，且結雜必須達標，AFIS棉結超40粒/g關車整修；落棉符合要求，生條短絨率13.4%，目光法測出的生條棉結在20粒/g、結雜在23粒/g以內，對于指標不合格設備及時整修，且必須查出原因；有效利用自調勻整裝置，結合實驗室測試結果，保證重量不勻率1.6%以下，條干CV值在3.5%以下，超標機臺必須及時處理。

運轉操作應注意的問題：首先要求值車工達到一級手及以上。第二，機臺清潔方面要求必須保證各部吸風和棉網、條子通道無堵塞、掛花或不良；開清棉的主刺輥每2天做1次清潔；梳棉機揩車周期定為15天，日常清潔每小時1次，圈條盤每周清潔2次；杜絕清潔拍打，嚴禁飛花附入，不允許碰毛條子；需要關車進行清潔的項目要做徹底，如清除圈條斜管的棉蠟時，濕布擦后再用干布擦。第三，質量把關方面要求及時清除疵條，避免粗細條；嚴格按定長落桶，生條定長(4 500±50)m/桶；條桶必須定臺使用，防止錯號紗；執行好先做先用，備用的條子必須用專用布包好存放，防止回潮變化。

2.2 提高精梳條質量的途徑

首先要保證各部工藝符合要求，工藝上車合格率達到100%。精梳條定長6 000 m/桶，精梳條干定量20 g/5 m，錫林速度250鉗次/min，梳理隔距(0.3±0.05)mm，落棉隔距0.10 mm，采用后退給棉，給棉長度4.7 mm，落棉率16.9%，目光法測棉結在15粒/g、雜質在8粒/g以內，條干CV在3.3%及以下，AFIS棉結20粒/g以內。

其次要加強設備的運轉狀態檢查和維護：大揩車周期10天1次，清潔周期每小時1次，每次換卷時必須清潔頂梳，圈條盤和鉗唇每周清潔2次；牽伸膠輥無損傷，無繞膠輥、繞羅拉現象，且兩端壓力一致；確保除塵運行良好，杜絕各個清潔口、吸風口的堵塞現象，保持吸風順暢，無噎車；錫林無嵌花，保證毛刷狀態良好，不允許有爛棉網及棉網不良。

在運轉操作方面，要求值車工交接班做清潔時必須空卷做，避免疵點帶入；絨布短絨不能積成團；生頭時要將疵點卷摘出來；條卷機斷條后不允許有搭頭現象；對于精梳機前斷條，補條要及時并符合要求，不漏疵點條；各通道部位無掛花，無短絨集聚，特別是頂梳、錫林部位無掛花；斷頭達0.5次/臺時報警。

2.3 并粗工序的管理要點

2.3.1 工藝技術方面

工藝上車合格率要求100%。并條采用順牽伸工藝以提高纖維的伸直平行度，兩道均為6根并合，并條定長均為6 000 m/桶。末并采用帶自調勻整裝置的HSR1000型并條機以改善熟條重量不勻率，熟條定量19.25 g/5 m。頭并條干CV在3.40%以下，重量不勻率0.6%以內；末并條干CV在2.60%以下，重量不勻率0.3%以內。粗紗采用重定量工藝，即6.8 g/10 m，有利于改善粗紗的條干均勻度，而且成紗常發性紗疵明顯減少。粗紗工序主要工藝參數：錠速950 r/min，捻系數125，羅拉隔距7.5 mm×24 mm×45 mm，定長2 800 m/落。縮短假捻器的更換周期，保證其使用效果。為保證設備的運轉狀態良好，揩車周期為10天。經測試，粗紗主要質量指標：粗紗條干CV3.7%，CVb3.5%，伸長率控制在+0.5%～+1.0%，重量不勻率0.5%，捻度不勻率0.7%。

2.3.2 設備方面

大揩車周期為10天，清潔要徹底。膠輥無損傷、無返花，膠輥和羅拉都不允許有纏花、吸白花現象。并條圈條盤每周清潔2次，壓力棒無積花；末并自調勻整系統無掛花、完好。并條4根膠輥分前后兩組，分別用紅、黃兩色做標記，每2 h調換1次膠輥，并保持表面清潔。

2.3.3 操作方面

并條執行無疵點工作法。清潔要求每班大、小揩車實行雙倍清潔次數；各風道無堵塞，風箱花整點清理；各通道不允許有纏、繞、掛花現象；逢白班徹底清除各通道棉蠟，如導條架、分條叉及圈條盤，防止掛花。防捉疵點要求發現疵點條及時清除，并避免少條子開車；末并實行整體分段，發現疵條及時清除；要求值車工及時巡回，不能有跑空條子、紗條飄頭現象，隔距塊、上下膠圈、喇叭口、集束器無缺損，規格一致；無繞羅拉、繞膠輥現象，無“棉老鼠”現象。飄頭后要處理干凈，斷頭后不再接頭，留空錠。各須條通道處，如羅拉、膠輥、搖架、集棉器、喇叭口、錠翼等要按清潔進度進行，保持光潔；上下絨布保持清潔，運轉良好，無失靈、無積花現象。每落紗要求清掃上下龍筋、車底、車腳，以減少棉結及小紗疵的產生。

3 細紗工序質量控制要點

3.1 主要工藝參數

倚麗特集聚紡裝置是德國緒森公司的產品，同普通環錠紡的主要區別在于牽伸裝置不同，更適合米通布用紗對條干均勻、毛羽少的要求[3]。細紗作為成紗的關鍵一道工序，其工藝是否合理對米通布用紗質量起著決定性作用。主牽伸區以“重加壓，強控制”為原則，采用“小浮游區長度，小膠圈鉗口隔距，小羅拉中心距”三小工藝。為防止條干惡化，采用較小的羅拉隔距。在FA506型細紗機上改裝倚麗特集聚紡裝置加工JC 11.7 tex米通布用紗，通過試紡，確定細紗工序主要工藝參數：捻度113.5捻/10cm，主牽伸膠輥與引導膠輥的線速比為1.45，羅拉隔距16.7 mm×45 mm，鉗口隔距2.75 mm[4]。

3.2 關鍵器材元件

牽伸上羅拉部件是整套集聚紡裝置中最精密的部件之一，各組成零件的精度要求與減少毛羽、降低錠差關系密切。與普通紡紗相比，一是上羅拉膠輥的外徑和寬度較原有的增大很多，為28 mm×23.5 mm，能完全遮蓋異形管吸風口，有利于保護紗線經過吸風口的集聚效果；二是上羅拉部件中的膠輥選用WRC-965型鋁襯套表面不處理膠輥，其表面粗糙度較常規增大，且表面粗糙度不勻率較小[5]；三是隔距塊和壓力棒的組合，試驗結果表明，2.75 mm隔距塊配壓力棒組合與單用隔距塊相比，成紗毛羽和條干CVb改善明顯。鋼領、鋼絲圈作為主要的加捻卷繞元件，選用鍍氟鋼領， 布雷克10/0型鋼絲圈，其對于控制氣圈形態、減少紗疵、降低細紗斷頭、減少毛羽方面效果較好。

3.3 維修和運轉操作管理

維修和運轉操作管理對米通布用紗質量起著至關重要的作用。粗紗定量加重，總牽伸倍數增大，勢必會造成條干惡化。為此，對器材專件及設備維護保養等要求要更加嚴格，揩車周期為10天，鋼絲圈更換周期為12天，膠輥磨礪周期為2個月，集聚紡負壓不能低于2 000 Pa，細紗千錠時斷頭率低于10根，嚴禁大面積斷頭、飄頭、繞粗紗現象，保證膠輥、羅拉不纏花。在日常生產中，加強吊錠檢查和維修，保證吊錠運轉靈活、不打頓；采用高精度無機械波羅拉和新型下銷，禁止膠輥邊空；逐錠進行試驗對消滅機械波和落后錠子效果顯著。此外，運轉操作中，實行無疵點操作法，即采用穿粗紗法代替原來的包粗紗法，可避免因粗紗包卷造成碰毛粗紗、長片段粗細節，形成小紗疵。對值車工的單項操作、機臺管理、清潔嚴格要求；巡回時確保無空粗紗，喇叭口、吸棉通道無堵塞，羅拉兩端無掛花，膠輥、膠圈無損傷，隔距塊和膠圈無缺失，錠帶無跑偏和打扭現象；避免因清潔造成飛花附入紗條，禁止因異形管堵花造成網格圈紗，因羅拉繞花造成的條干紗。

4 絡筒工序

絡筒工藝和電子清紗器設計需符合質量要求，把好十萬米內粗細節疵點關，保證電子清紗器靈敏，無誤切，空氣捻接器接頭合格率達100%，防辮裝置良好。嚴禁錯支、錯管、錯筒子，杜絕車底掉紗。利用好紗疵分析儀切除有害紗疵，嚴格捉疵，杜絕雙紗、弱捻等嚴重疵點流入下工序，嚴禁筒子有回絲附入和揪斷頭等現象。機臺清潔保證紗線通道光滑無棉蠟，正確使用上吹風，保證上吹風的運行狀態及清潔效果良好。絡筒后及時包裝，推筒子避免磨爛筒子。JC 11.7 tex米通布用紗筒紗主要質量指標：條干CV12%，細節1個/km，粗節8個/km，+140%棉結20個/km，+190%棉結80個/km，3mm毛羽0.8根/m，強力245 cN。

5 結語

根據米通布用紗的質量要求，其生產流程需要從以下幾個方面重點采取措施：配棉重點考慮纖維的長度、短絨率、成熟度和有害疵點；開清棉、梳棉、精梳工序要調整好清梳元件的速度，精細清棉和梳理，合理排出短絨和雜質，減少纖維損傷，降低精梳條中短絨含量；并粗工序優化牽伸分配，保持通道光潔，穩定棉結的增長，保證纖維的伸直平行；控制米通布用紗質量的重點工作放在細紗工序，選用集聚紡牽伸形式，合理設置工藝參數，加強關鍵器材選用和檢修保養，保證條干、粗細節和毛羽指標；在做好工藝和設備的同時，我們狠抓了各工序的操作管理，選用熟練有經驗的值車工，推廣了無疵點工作法和相關管理制度，在交接班、清整潔、防疵捉疵、機臺管理、質量把關等方面保證半制品和成品紗不出疵點，使米通布用紗的質量指標達到了用戶的要求。