散件入庫的自動化設計與應用

文丨繆建鋼 劉齊偉

倉儲作為揚子江藥業集團銷售的重要支撐，如何高效率、高質量的滿足市場銷售的同時降低倉儲成本，這是倉儲運營面臨的巨大挑戰。本文對集團倉儲現狀進行深入分析及創新性研究，對自動化流程進行了優化和改進，以滿足日益增長的業務需求，為企業發展提供強有力保障。

一般來說，公司成品存放于高架立體倉庫，入庫形式分兩種：整托入庫和散件入庫。整托入庫是指集團總部車間生產的成品在車間碼垛后轉運至倉庫直接進行收貨、驗收、組盤入庫。而散件入庫指的是外地子公司生產的成品通過車輛運輸至總部成品庫后由人工進行托盤碼垛，再收貨、驗收、組盤入庫，區別于整托入庫。隨著子公司產品日益豐富，散件入庫量越來越大，提高散件入庫效率已迫在眉睫。

散件入庫實現自動化的意義

一、緩解市場壓力，保證市場供貨

為滿足日益增長的市場供貨需求，不影響集團十三五的“千億”銷售目標，需要提高倉庫的吞吐量，散件入庫的工作效率就是其中一大重點。

二、操作合規，保障作業安全

人員碼垛勞動強度大且操作不規范，安全風險高。

三、實現降本增效

原倉庫入庫環節用于碼垛、叉車輸送的人員至少需12人，人工成本較高。

四、減少質量風險

集團產品多元化，SKU（庫存基本單元）多，易混亂；人工碼放不規范。

如何選擇切入點

原始作業方式

原散件入庫作業方式為車輛到達后，人工進行碼盤，再經叉車轉運至收貨區進行收貨，收貨完成后驗收人員進行驗收，驗收合格后保管員進行組盤，再由叉車轉運上架，完成入庫

弊端

現有子公司散件入庫作業方式為人工操作，主要有以下幾點弊端：其一，人工碼垛需先識別品種、規格、批號信息再分類碼垛，效率低，易混碼錯碼；其二，叉車轉運效率不高，等待時間長，且存在安全風險；其三，采用人工進行信息核對、拆箱檢查、掃描、外觀檢查等工作，耗時長。

選擇自動化設計切入點

人工識別、碼垛、轉運是制約效率的最關鍵因素。其中針對碼垛問題，無論是其他行業還是企業內部生產車間，碼垛機械手均已作為成熟的設備應用于成品碼垛工作中。因此，散件入庫的自動化關鍵在于對件箱識別分流和轉運方式的設計。

經過小組成員對四個方案進行打分，最終四個方案最終得分分別為：6.28分、5.44分、8.58分、7.52分，最終確定了設備識別+分流+件箱輸送線+機械手碼垛+RGV小車作為后續實施方案。

選擇適配設備，并安裝調試

方案優缺點分析

小組成員經過調研、咨詢、外出調研最終選擇配備中速件箱輸送、2臺機械手、3臺RGV小車作為散件入庫的硬件設施。并利用輸送線將子公司零散藥品輸送至二樓，在二樓進行散件入庫作業。保證了各環節的設備效率滿足需求，無瓶頸。

經過攻堅克難，小組成員設計出散件入庫自動化作業流程并應用，合理規避原作業方式潛在質量風險。為檢驗攻關效果，倉庫于2018年03月12日—2018年04月04日連續運行了24天，并從中隨機選取了五天數據。經過數據比對，散件入庫工作效率在對策實施后有顯著提升，工作效率為1979件/小時,準確率為100%，實現既定目標。