汽車底盤沖壓件工藝創新策略分析

劉斐

摘 ? 要：汽車底盤零件在促進汽車生產產業的革新上非常有價值。汽車沖壓零件的一些工序依然需要焊接、機械加工、涂裝等，才能夠運用到汽車制造。汽車沖壓部件的當前制造工序及設計對于部件的性能和成本有著最為直接的影響。汽車底盤部件的設計直接影響了質量、成本、生產效率和模具的使用壽命。伴隨著現代制造業的快速發展，對于工藝設計有了更高、更精準的要求。為了改善創新設計環境中的設計理論，必須研究沖壓成形產品的知識建模和綜合沖壓過程設計戰略的重要技術。基于此，本文對沖壓加工的革新方向進行了說明，具體討論了沖壓部件制造中的沖壓部件的設計、制造、工藝優化，僅供參考。

關鍵詞：汽車底盤 ?沖壓件 ?工藝創新

中圖分類號：F40 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1674-098X（2019）07（b）-0094-02

汽車動力系統依靠發動機提供動力，并能完成帶動各種機械部件運轉的工作。整輛車的發動機包括很多的沖壓零部件。一般而言，底盤驅動系統通過部分沖壓件來實現動力的傳輸，然之后生成經由輪胎和地面之間的摩擦的牽引，最終實現車輛向前行駛。對于底盤沖壓部件來講，除了支持和安裝發動機外，它還可以確保發動機的輸出功率。底盤是汽車的重要部分，這部分也可以起到順暢、平穩、安全的效行駛果。因此，制造技術水平及沖壓部件的質量對汽車制造的質量及成本產生了很大的影響。因此，在汽車沖壓部件的制造中，車體、發動機、底盤都被稱為現代汽車的三大總成?，F在，沖壓件是汽車產業中大型零部件件的主要形態。目前，我國沖壓部件的利用率大約為80%。一般的沖壓過程包括凸緣、修剪、空白、切斷、繪圖、彎曲、沖頭等，每個過程需要計算和分析來確定過程的性質，以便于保證零部件質量。

1 ?沖壓件工藝創新發展方向

1.1 面向創新的制造業信息化

通過對人類發展的歷史進行分析，我們可以發現，創新是國家的繁榮和發展的源動力。知識經濟下的制造業面臨著越來越激烈的競爭。在新技術的應用中，企業應通過提高產品制造質量的獨立革新技術，強化新產品開發的能力。在知識為基礎的經濟條件下，先進的制造技術來自知識為基礎的產品革新設計，因此，信息化對于汽車底盤沖壓部件的工藝創新尤為關鍵。

1.2 基于圖論抽象表示的結構推理的方案

從方案聯接信息著手，通過拓撲結構類型變異進行方案創新設計，主要追求結構域的構造，從設計方法學角度創新設計全過程的建模方法及模型，主要對原有設計方案改良或者對部分功能與結構進行調整的過程，因此。整個設計的核心是一個分解（Decompose）、映射（MAP）和綜合（Synthesis）的過程。

2 ?汽車沖壓部件現存問題

汽車沖壓部件現存諸多問題，以下從生產質量難以達標、現場調試效率低下、間隙調整有待優化等方面出發，對于汽車沖壓部件調試現存的問題進行了分析。

2.1 生產質量難以達標

生產質量難以達標制約了整車質量的提升。眾所周知在汽車的生產領域中對于沖壓件的強度、剛度和抗疲勞性的要求都很嚴格。在實際生產過程中，沖壓件往往會產生較大的彎曲回彈和局部變薄開裂，嚴重影響整車的質量。其次，如果制造商盲目的處理調試過程中產生的問題，那么將不可避免地增加投資，其結果是提高沖壓件和模具制造的周期和成本。因此，優化沖壓工藝和調試是解決上述問題的關鍵，以便最終達到良好的生產質量目標。

2.2 現場調試效率低下

現場調試效率低下帶來的影響是全局性的。通常來說現場調試效率低下主要是因為拉伸模在調試過程中，工作人員沒有解決開裂與起皺之間的矛盾，導致調試過程中出現問題。其次，工作人員在拉伸調試過程中需要分析制件是否處于良好的受力狀態，并且還應當在此基礎上根據制件的具體狀態來正確地使用塑性變形理論，但是因為許多工作人員達不到這一工作要求，故針對這一問題工作人員應具體問題具體分析，并找到解決方案，最終達到良好的模具調試效果。

2.3 間隙調整有待優化

汽車沖壓部件調試現存問題還體現在間隙調整有待優化。一般而言間隙調整有待優化主要是指，在第一次調試過程中無法將間隙控制為均勻的狀態，故在這一前提下工作人員只有做好間隙的研合，并且根據應力狀態來進行整改，否則無法做好模具的調試工作。并且在這一過程中因為沖壓件的尺寸存在一定的公差范圍，所以設計人員應當進行必要的間隙設計修正工作。如果工作人員能夠解決間隙存在的問題并確保板料拉伸過程的順利進行，那么制件起皺的問題將會得到更好的控制。

3 ?汽車底盤沖壓件工藝創新途徑

3.1 優化工序的組合方式

基于一個沖壓件的完成在工序上常常有多道，故而多個工序組合或單個工序，盡可能的組合沖壓工序，并在沖壓件尺寸過小的情況下將復合?；蜻B續模生產選擇。

3.2 強化汽車沖壓件制造模具的設計措施

3.2.1 模具結構形式和類型的確定

沖壓件的工藝方案確立后，以安全簡便的操對單一?；驈秃夏＜斑B續模的選擇，主要表現在對不同的模具進行多工序的沖壓應保證一定的統一性。定位表面應以不發生變形以及移動為基準，零件形狀的各異應選凸緣定位。

3.2.2 車身模塊化技術

汽車沖壓零件作為車身制造的關鍵環節，其制造工藝質量直接關乎企業的實際收益。為此，通過改進車身設計及工藝設計實現增效降本是當前核心發展趨勢。車身模塊化技術提升了生產線適應性，極大的促進平臺化、模塊化等開發方式的應用。

沖模開發中的沖壓工藝設計是一類典型的創新設計過程。尤其是KBE 技術的引入將是促進沖模創新設計的有效途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數，并不斷優選工藝方案。沖模使用階段，首先是進行產品沖壓活動，然后是針對在不同使用時期出現的問題采取相應的措施加以解決。在沖模開發階段，將創額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。

尤其是沖模數字化與智能化設計，首先是采用人工與計算機相結合的方法，由人工完成產品圖展開、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等，使模具加工技術具有高精度、高壽命的特征。

3.3 零部件虛擬制造

對沖壓生產單位來說，如果虛擬制造環節控制不當，通常會造成零件生產不穩定。為此，在產品設計過程中出來要對零部件的材料利用率進行策劃，還要通過虛擬制造環節解決問題。

3.4 實現工藝設計精細化

隨著汽車零部件的制造工序的不斷變化，以側圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進步為四序甚至三序制造，進而使得沖壓產品持續向數字化、精細化、高速化和自動化方向發展。

3.5 確保加工工藝的多樣化

當五金沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較高時，可以采用精密沖裁工序。當彎曲件彎曲半徑小于允許值時要在彎曲后增加一道整形工序;當拉伸件圓角半徑較小或尺寸精度要求較高時需在拉伸后增加一道整形工序。對于五金沖壓件必須采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的需采用多道沖壓工序。必要時可在沖裁工序后再增加一道校平工序。

4 ?結語

綜上所述，汽車生產制造中底盤沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤的性能以及質量，而且會對汽車整體品質產生非常大的影響，所以，在汽車生產中，相關工作人員應該積極擁抱新工藝和新技術，提升底盤沖壓件生產工藝，推動汽車生產工藝的整體升級。

參考文獻

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