論生產現場工位器具精益改進

李本巨 張文兵 鄭洪震

航空工業西安飛機工業（集團）有限責任公司 陜西西安 710089

所有企業都得從事三項賺取利潤的主要活動：開發、生產和銷售。若缺少這些活動，公司便無法生存并獲取長遠發展，而現場正是這三項活動發生的場所。“現場改善”與歐美管理方式最大的不同處，在于不需要復雜的技術、煩瑣的程度和昂貴的設備，只要透過全面質量管理、及時生產方式、可視管理等，便能輕易解決組織積弊，獲得高水平的質量和巨額利潤。

“現場改善”就是對工作場所的所有要素進行改良和優化，以提高效率、質量及降低成本的活動。“工位器具”是企業在生產現場（一般指生產線）或倉庫中用以存放生產對象或工具的各種裝置。是用于盛裝各種零部件、原材料等，滿足生產需要，方便生產工人操作，所使用的輔助性器具，是生產過程中每一個環節所不能缺少的[1]。

在我們日常生活與工作當中，常有這種現象，必要的生活或辦公用具不用時處處皆是，占用空間，干擾正常次序，而當我們急需之時，翻箱倒柜無處可尋，這不僅影響工作效率，甚至破壞一天的好心情。同樣的，在生產現場中因工具、工裝附件等放置混亂，使用查找時就會浪費很多時間；更嚴重的是，因物品混放造成工具、刀具之間磕碰的，還會縮短工具的使用壽命，引起產品質量的下降，而且物品混放丟失后由于不能及時發現，可能在產品內部遺留多余物，嚴重影響產品安全。那么針對上述現象，又有怎樣的管理方式來解決呢？答案是形跡化管理。良好的形跡化管理，可以做到物品放置的一目了然，方便查找。

1 背景

西飛公司自2009年起，借助6S管理推進工作，在生產現場開展了一系列形跡化改善工作，取得了一定的成果，基本解決了各類物品的放置問題。然而按照公司“十三五”末全面建成精益工廠的要求，僅僅做到擺放有序是遠遠不夠的。我們還必須在形跡化改造過程中引入精益管理的理念。即圍繞生產交付，從解決現場問題、服務一線職工出發，開展現場改善活動。通過系統識別生產過程中的各類浪費，制定有針對性的改進方案，從而實現降低職工勞動強度、減少搬運、縮短生產準備時間的目標。

本文通過對我公司現場改善工作推進過程及其以往優秀改進案例的總結提煉，從基礎概念入手，一步步的詳細介紹了現場改善工作的推進路徑、實施辦法及其注意事項，以期為后續推進提供理論指導，從而進一步推進生產現場改善工作進入標準化、精益化的軌道，最終全面提升生產現場的管理水平，為公司精益工廠建設工作添磚加瓦[2]。

2 精益改進指導原則

工位器具的改進，是企業改革發展的要求，一個好的作業現場離不開一個合理、適應、功能齊全的工位器具。為實現上述要求，在工位器具的設計與改進中應遵循以下幾個原則：

（1）設計與改進前要經常深入現場調查，了解工位器具的使用情況，聽取生產工人的建議，及時發現問題并調整改進方案；

（2）設計與改進要突出解決問題的針對性，對癥下藥，同時要考慮整體性、功能性、通用性、適用性；

（3）設計與改進時要注意經濟性、安全性，努力實現標準化、系列化；

（4）設計與改進時要熟悉生產作業計劃編排的規律，考慮定置、定量、過目知數和滿足均衡批量生產的要求；

（5）設計與改進要考慮整體布局、質量上的要求、加工工藝的要求及生產工人的操作方便。

3 創新改進內容

根據上述工位器具精益改進的指導原則與注意事項，接下來將從推進路徑、實施辦法兩方面詳細闡述本文的創新改進內容。

3.1 生產現場工位器具精益改進推進路徑

3.1.1 在公司層面成立工位器具精益改進專項推進團隊

公司主要領導重視是開展此項工作成敗的關鍵。

3.1.2 在各專業廠、中心開展點亮工程

（1）月光工段。“點亮工程”——到各專業廠組建改進團隊，開展手把手的陪伴式服務，由一個工具箱、零件架開始改進試點。

（2）專家團隊。從各廠選出精益改進優秀的人員，成立了公司現場改進專家團隊，對現場存在的疑難問題，由現場推進組組織大家進行“頭腦風暴”，制定改進實施方案，有效提升了現場的改進質量[3]。

3.1.3 營造全員參與氛圍

各專業廠改進團隊要選擇正確的試點班組或個人，做出讓工人滿意的改進項目，讓工人享受到精益改進給他帶來的好處，實現讓工人逐步從認識精益、學習精益、主動參與精益到自己動手踐行精益改進的目標[4]。

3.1.4 夜校培訓及專項輔導

組織專家團隊及現場改進人員，參加公司舉辦的夜校培訓，同時組織專家團隊對優秀改進案例進行分享，理論和實踐相結合，不斷提高現場精益改進的水平。

3.2 生產現場工位器具精益改進實施辦法

3.2.1 干部帶頭，成立團隊

現場精益改進的成敗在于單位的領導，一把手要愿意做，帶頭做，拉動全員一起做。團隊之間比、趕、超，最終實現自我完善主動做。管理者要從發號施令式的風格轉變為引導式的管理風格，從一個指揮員轉變為教練員，讓員工有一個好心情[5]。

3.2.2 轉變觀念

管理者、職工要改變思想、統一認識．

（1）交流學習、集思廣益。要組織干部職工對精益理論進行培訓，到標桿單位交流學習，集思廣益，充分發揮員工的智慧，提高精益改進團隊發現問題和解決問題的能力。

（2）行動比計劃更重要。“勿以善小而不為”，現場改進要從小事做起，從身邊做起，從能改的做起，不能等條件都具備了才開始，只為做事找方法，不為不做找借口，第一步就是先動起來[6]。

（3）拋棄僵化固定的觀念，否定現狀。拋棄僵化固定的觀念，否定現狀。要統一思想，轉變觀念，不要認為沒有可能，要相信“一切皆有可能”。

3.2.3 問題搜集

以問卷形式收集問題、現場專業人員根據生產工藝流程查找問題、工作中發現問題等形式，管理者眼中要不斷發現問題，對職工提出的問題要盡快改進。

3.2.4 優化布局

優化現場布局要優先于工位器具的改進，按照工藝流程，優化現場物流，優化調整以后再進行工位器具的精益定置及形跡化改進。

3.2.5 整理整頓

整理，是改進前非常重要的一步，對改進項目區分必要的、沒有必要的、經常使用的、不經常使用的、通用的、專用的。通用的、不經常使用物品的可由工段或班組集中管理，實現通用物品的共享；專用的、經常使用的物品用精益的理念（線邊管理）進行合理放置并加以標識[7]。

3.2.6 方案制定與實施

精益改進團隊提出改進方案，和使用的工人一起討論、溝通并實施。

（1）全員參與。充分發揮員工的智慧，改進要和員工充分溝通，溝通改進方案的過程也是引導員工對精益理念認識的過程，提高員工在工作中發現問題和解決問題的能力。

（2）成本意識。要有成本意識，改進不是都要換新的，更不是扔東西，我們需要少花錢或不花錢，讓大家養成節約的習慣和成本的意識。

（3）標桿引領，整體推進。“試點先行、以點帶面、逐步推廣”，精益改進團隊要選擇正確的試點班組或個人，做出讓員工滿意的改進項目，讓員工享受到精益改進給他帶來的好處，讓員工逐步從認識精益、學習精益、主動參與精益、自己動手踐行精益到自我管理自我完善。

3.2.7 PDCA 循環

對改進后的項目，要進行持續改善、驗證、固化、推廣。

3.3 生產現場工位器具精益改進細節指導

3.3.1 安全

精益改進要把人身安全和產品安全放在第一位，例如物品的放置需考慮承載主體的承受能力，其放置形式是否安全可靠。

3.3.2 方便

精益改進要站在使用者的角度去思考，要以方便使用者為前提；

使用者的認同感是精益改進能否持續開展的關鍵因素。

3.3.3 固定改為移動

物品放置由固定改為移動，減少搬運的頻次。

3.3.4 平面改立體

物品放置由平面改為立體，可以有效利用空間，減少清掃衛生的頻次。

3.3.5 就近放置

物品采用就近放置，隨手就可以取到使用的物品 ，減少移動，提高生產效率。

3.3.6 可視化

物品放置可視化，減少查找的時間，增加有效工作時間。

3.3.7 合并

物品放置要集中、合并，減少不必要的動作并節省空間。

3.3.8 人性化

人性化、個性化理念，讓工作更輕松，提高工作效率，通過精益改進，怎么讓工人減少加班或不加班 。

4 結語

隨著航空產品的不斷更新，面對瞬息萬變的航空制造業發展趨勢，我們必須創新，勇于打破傳統，借助新理念，始終將高效、靈活、準時地生產合格產品和提供滿意服務作為公司追逐的目標；以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，以科學合理的管理系統來組織生產活動；從流程上控制浪費，降低成本，縮短生產周期，從而顯著提高公司適應市場不斷變化需求的能力。

通過裝配生產線現場工位器具精益改進的實踐運用，我們逐漸摸索出一套方法和路徑，未來會結合公司發展需要逐步推廣。同時，通過創新實踐也為公司培養了一批現場精益改進隊伍，形成了良好的改進氛圍，相信在他們的帶動下，公司精益工廠建設一定會穩扎穩打，有序推進，一個全新的精益生產體系也會逐步形成，助推公司向著精益化的道路大踏步邁進。