裝飾面蓋注射模設計

姜伯軍

江蘇常州明順電器有限公司（江蘇常州 213015）

1 引言

側面帶有內凹、外凸的塑件成型或加工一般精度的內、外螺紋成型的部分，在注射成型中的塑件頂出脫模機構一般采用設計成活動型芯在機外手動脫?；虿捎媚＞呓Y構中設置斜導柱滑塊或斜 導滑桿等側向分型機構來實現自動頂出脫模的方式。

為簡化模具結構，同時保證塑件的成型質量和有利于注射成型后的脫模，應正確選用相對應結構的側向分型形式。以保證塑件在注射成型后脫模時，側向分型接構件中的成型型腔部分與塑件先行分離，留出塑件脫模所需的空間。

2 塑件的成型工藝性分析

裝飾面蓋塑件的結構圖形及相關尺寸如圖1所示，選用材料：ABS（菊黃色）。

圖1 裝飾面蓋ABS（菊黃）

2.1 塑料成型特性

ABS是一種被廣泛應用于家電殼體、各類結構零件、連接件、裝飾件等場合的工程塑料，熔體指數適中，注射成型時融體流動性、成型性好。

2.2 塑件的結構工藝性

（1）塑件的尺寸精度與結構特點分析。塑件為矩形弧形面殼體，在殼體內倆側各有一對稱的1.8mm內凸裝配用凸肩，在中間部位有一對稱的間距為52mm外凸凹的安裝其他結構件用凸肩。塑件底部的5個角部有5個直徑φ2mm小圓柱是為留有總裝時固定用的。在面蓋后部還配置了4個小柱體（中間為φ2.5mm孔）。而在弧形面蓋中部還開設有15×63mm的長方形企標貼合窗口。

（2）塑件表面質量分析。塑件為整體組裝后的外飾面蓋，弧形表面有光潔、圓潤的要求，且弧面外形不得留有澆口痕跡。其它則沒有較高的粗糙度要求。

（3）塑件的結構工藝性分析。塑件外形為矩形弧面殼體，壁厚尺寸較均勻（2.8mm左右），符合注射成型要求。

3 分型面與澆注系統的設計

（1）分型面的選擇。選擇分型面時，根據分型面的選擇原則，應以塑件的最大輪廓為動、定模的分型界面，同時有利于模具型腔內的排氣并盡可能的使塑件留在動模部分。在本注射模設計時，矩形弧面為該塑件的最大輪廓。故選擇該處為動、定模間的水平分型面，如圖2所示。

圖2 分型面及動、定模分型鑲塊結構示意圖

（2）澆注系統的設計。因塑件為外飾面蓋，弧形表面有光潔、圓潤的要求，且弧面外形不得留有澆口痕跡。因而澆注系統設計時，利用弧形面蓋中部開有15×63mm的長方形窗口，開設側澆口。在注射成型時，料流充盈的流程和澆注系統的流程較長，但澆注系統進料口開設在63mm的長方形窗口兩端端部。縮短了澆注流道的尺寸，使熔體在模具內快速充盈，避免因熔接不良而影響塑件的成型質量。去除澆口后，在該窗口處貼上企標，保證了塑件的外觀要求，如圖3所示。

圖3 澆注系統側澆口進料部位模具結構示意圖

4 成型部分的型腔設計

（1）裝飾面蓋外弧形面處為該塑件的最大輪廓。故選擇該處作為動、定模間的水平分型。為簡化模具型腔的的結構形式。以水平弧形分型為動、定模的模塊組合界面。加工整體結構的大件鑲塊，分別鑲入動、定模板內，如圖4所示。

圖4 斜導滑桿在注射成型后，推出塑件的同時，滑桿向外移動或向內移動而使塑件順利脫模

（2）側向抽芯部分的成型型腔的設計。因在殼體內倆側各有一對稱的1.8mm內凸裝配用凸肩，在中間部位有一對稱的間距為52mm外凸凹的安裝其他結構件用凸肩。塑件的這兩個成型部位必須采用側向分型的結構形式，即成型殼體內倆側的1.8mm內凸凸肩，該處成型采用斜導滑桿。在注射結束，推出塑件的同時，斜滑導桿向內移動而脫離塑件，而中間部位間距為52mm外凸凹的安裝凸肩，用斜導滑桿。在注射成型結束，推出塑件的同時，斜滑導桿向外移動而脫離塑件。如圖4所示，圖4a為注射成型后，定模上移而塑件處于尚未脫模狀態。圖4b為注射成型后，定模上移而塑件被完全推出動模部分。

（3）推出機構的確定。針對塑件整個部位的厚度雖較均勻（2.8mm）的結構特點。為防止塑件成型后在頂出過程中產生后變形，在確定模具總裝結構方案時，對推出機構的設計方案必須采用斜導滑桿加輔助推桿推出的脫模形式，如圖5所示。

圖5 輔助圓推桿分布示意圖

5 模具結構設計

模具的總裝結構如圖6所示。為保證模具的成型精度和防止因采用的脫模方式不合理而產生塑件的后變形，塑件選擇了斜導滑桿加兩組輔助推桿頂出的形式。

兩組斜導滑桿的斜度角度的選取應根據脫模移動的尺寸要求合理確定。即水平移動距離尺寸S＝內凹或外凸的實際要求尺寸B＋脫模后塑件在推出過程中應留有的移動所需的安全尺寸L。

斜滑導桿的斜度角度一般取5°～8°為最佳。斜度過大，塑件在推離模具時，斜滑導桿與模腔的摩擦力矩大而易加大斜滑導桿的磨損。而斜度過小，塑件在推離模具過程中，因水平距離尺寸S移動過小而損壞使塑件無法脫模。

圖6 模具總裝結構圖

這里特別要指出的是：本模具的兩組斜滑導桿（分別為件4與件7）的設計斜度角度應完全一致，否則模具無法正常工作，如圖4b所示中均確定為5°。