實施“三個一”管理 推動全員創新創效

尹永超

曙光采油廠機修廠主要為采油、作業一線單位提供綜合性技術保障服務。近年來，機修廠黨總支面對嚴峻的生產經營形勢，堅持苦練內功，深入開展群眾性經濟技術創新和“雙千雙億”崗位實踐，在單位內部形成了業務重創新、工作講效益、全員勇擔當的良好局面。

一、把握一個主體，抓細組織引導，激發創新創效的內動力

強化思想動員，著力解決不愿創新的問題。針對部分職工創新創效積極性不高的情況，大力開展“四新”形勢任務教育，增強緊迫感，通過班前會、座談會等形式，講形勢、算影響，講創新、算效益，使大家充分認識到低油價下，只有扎實做好創新創效工作，才能完成單位經營業績指標，才能保障自身的“錢袋子”，實現“要我創效”到“我要創效”的轉變。同時，加大典型選樹力度，先后宣傳了職工創新工作室帶頭人藍宗軍、盤錦五一勞動獎章獲得者齊龍、機修“土專家”曹義等一批創新創效“達人”，發揮示范帶動作用，在職工群眾中掀起創新創效的熱潮。

優化措施載體，著力解決不敢創新的問題。采取“兩圖三句話”模式定期召開成果交流會，“兩圖”就是改進前后的實物圖，“三句話”就是“改進前的情況如何、中間做了哪些改進、改進后的好處有哪些”，直觀、簡潔、明了地展示創新成果，讓大家認識到創新不是“高大上”，工作處處可創新，引導職工敢于把自己的想法和點子運用到實際工作中。針對青年職工創新創效想法多、但工作經驗不足的實際，開展“1+2”（即1個骨干帶2個青年）結對活動，使青年想法成熟、干法完善，邁開大膽創新創效步子。

細化方法指導，著力解決不會創新的問題。結合機修廠的生產特點，明確了降低材料消耗、降低勞動強度、提高工作效率、提高產品質量、提高安全系數“兩降三提”的創新創效方向，每年兩次開展專題教育培訓，促進職工開闊思維、拓展思路。廣泛開展“小革新帶來大效益”班組討論活動，讓大家深切體會到“創新事事可做，創效人人可為”。近三年來，創新創效成果逐年增多，每年推薦到采油廠級的成果達到20項以上，技術含量和創效規模得到“雙提高”。

二、健全一套機制，抓實激勵推廣，提高創新創效的持久力

建立常態化運行機制。實施了創新創效“年初啟動會、階段交流會、半年表彰會”的運行模式，采取“工會部門牽頭組織、創新工作室指導技術、機加車間加工實物、對口車間重點推廣”的工作組織方式，確保創新工作順暢運行。注重促進成果規模化應用，對實踐效果好、創效明顯的創新成果第一時間投入資源，加快成果轉化。“長柱塞防砂泵修復再利用”項目，有效解決了特種泵采購成本高、修復難度大的生產難題，目前已成為深井泵車間的一項主營業務。

建立多元化獎勵機制。對每個取得成果的職工，不論成果大小，都給予相應獎勵、隆重表彰。完善后的成果推薦到采油廠工會，他們還會得到更多的實惠。將創新創效情況作為評優選先的重要參考，使職工覺得創新創效工作有干頭、有奔頭、有面子。同時，加大日常考核力度，增加效益在獎金分配中的權重，車間人均獎金收入差距達300元，運用經濟杠桿，引導各車間和崗位職工圍繞挖潛創效開展創新攻關。

建立原創性保障機制。規定所有創新創效成果都必須尊重原創，不允許掛名，榮譽和獎勵要切實落在原創者名下，在近三年的創新成果中，機修廠有170余人次直接參與創新項目并獲獎，其中有11項成果是以單人作為完成人上報的，而這11人都是普通職工，雖然其背后的文字整理、申報等工作得到了相關人員的協助，但都嚴格按照規定不予掛名，尤其是不允許掛各級干部的名字，力爭最大限度地保護基層職工的創新熱情。

三、突出一個平臺，抓好重點攻關，增強創新創效的輻射力

立足技術攻關，交付重任壓擔子。通過“大隊命題、車間出題、自主選題”的方式，定期布置“作業”，給創新工作室壓擔子。每月召開由創新工作室成員和機關生產、設備、質量、安全等部門參加的“月度綜合分析例會”，通報生產中的難點問題，深入分析原因，制定攻關計劃。創新工作室先后完成“新型撞擊式泄油器”、“特泵改普泵”等重點項目10個，小微棘手項目不計其數，保障了生產高效運行。

強化技術保障，拓展業務當先鋒。機修廠新增了抽油機修理和地面泵修理兩大新業務，這是單位創效增收的重點項目。面對新業務一無基礎技術參數、二無產品說明、三無培訓教材的實際，創新工作室臨危受命，啟動了前期配套工作，深入施工現場，對抽油機修理所需配件進行測繪，繪制圖紙96份，整理關鍵技術參數37個。第一時間同資產科、檔案室溝通，及時掌握現有地面泵型號、生產廠家、安裝地點及產品說明書等信息，搜集116份地面泵基礎資料，并編制了《抽油機修理、地面泵修理實用教材》，確保了新增業務迅速啟動。

發揮引領作用，輻射全員傳幫帶。創新工作室成員每周三次到車間開展工作，結合生產遇到的實際問題，給思路、出主意，帶領、指導車間崗位人員開展技術攻關。在工作室的幫助下，今年以來，全廠各班組完成小改小革近30項，其中，潤滑油中心修復報廢黃油槍，每年可節約成本1.8萬元;機加工車間利用電爐調質后的600度余溫代替傳統磷化工藝做產品發藍防腐，每年可節約藥劑800公斤;井口修復車間研制了閥板拆卸專用工具，大幅減輕了勞動強度，將拆卸速度提高了2倍，創新創效工作呈現出遍地開花的良好局面。