國家需要什么，他就做出來什么專訪中國石化上海石油化工研究院副總工程師楊衛勝

○ 文／聶曉帆

二十載奮進，玉汝以成。甲苯歧化、異丙苯、合成氣制乙二醇，是楊衛勝送給中國石化的名片。

●對楊衛勝來說，突破核心技術、服務國家需求，是責任，更是使命與擔當。 攝影／聶曉帆

楊衛勝，中國石化集團公司高級專家、中國石化上海石油化工研究院（以下簡稱上海院）副總工程師、國家“萬人計劃”科技創新領軍人才。

二十年來，楊衛勝一直從事石油化工和新型煤化工成套工藝技術研究開發和成果產業化工作，成功研發了甲苯歧化與烷基轉移、苯與丙烯液相烷基化制異丙苯、合成氣制乙二醇、過氧化異丙苯法制環氧丙烷等多項中國石化重點攻關的成套技術。這些具有自主知識產權的技術打破了國外公司的長期壟斷，提升了中國石化的技術實力，并且創造了良好的社會效益和可觀的經濟效益。

“我個人在石油化工技術開發領域中取得的一點點成績不足掛齒，應歸功于中國石化為我們提供的新技術開發應用大舞臺。正如閔恩澤先生所說的‘國家需要什么，我就做什么’。”楊衛勝說。

甲苯歧化打造中石化技術名片

楊衛勝參加工作之初，正值我國石化和化纖工業快速發展的時期。由于我國芳烴生產技術長期依賴國外，為建設芳烴裝置以及現有裝置的優化擴能提供技術支撐成為當務之急。在老一輩科研人的帶領下，開發具有自有知識產權的甲苯歧化成套技術，成為楊衛勝奮斗的方向。

為了盡快掌握芳烴生產工藝技術，楊衛勝查閱了大量國內外文獻和專利資料，時刻緊密跟蹤最新技術進展，積極主動地向甲苯歧化領域的專家請教，并利用一切出差、調研、技術服務的機會深入生產裝置現場熟悉流程、排查問題、與現場技術人員充分討論交流。這段時間，他積累了大量的催化劑運行和生產數據以及現場經驗，并在此基礎上不斷總結、鉆研和提高自身業務水平，很快成長為甲苯歧化工藝技術領域的青年專家。

2003年，鎮海煉化籌建100萬噸/年甲苯歧化裝置。這在當時是國內單系列處理能力最大的裝置。楊衛勝擔任工藝技術開發課題組長，從確定技術方案、優化流程、模擬計算、工藝包設計到現場開工，無不凝聚著他的心血。

“鎮海甲苯歧化裝置不僅是歧化單元，還包含了苯甲苯分餾單元和二甲苯分餾單元，是國內同類裝置中流程最長、涉及單元數最多的一套裝置。”回想起來，楊衛勝依然充滿感慨，“在確定總體方案期間，我甚至被企業‘扣’在現場。”

原來，鎮海煉化為了拓寬原料來源，提高經濟效益，計劃在已建成投產的芳烴聯合裝置中新建一套甲苯歧化裝置。為了將其更優地嵌入到芳烴聯合裝置中，必須對芳烴聯合裝置整體進行優化。

為此，楊衛勝深入現場了解裝置實際情況。他花了整整半個月的時間完成了十多個不同技術方案的模擬計算，供業主決策。優化后的甲苯歧化總體技術方案，終于滿足了以“精細管理”著稱的業主的要求。

裝置于2004年12月28日開車成功。標定結果顯示，裝置物耗和能耗指標均達到國際領先水平，極大促進了我國芳烴技術的進步。該項目于2007年獲得了中國石化科技進步一等獎。

經此一役，楊衛勝樹立了業務水平過硬、長于攻關創新、團隊合作意識強的形象，在國內芳烴行業具有了較強的影響力。

此后，楊衛勝帶領團隊進行了多套甲苯歧化新建裝置的技術推廣工作。經過艱辛的努力，又實現了十余套甲苯歧化裝置的技術轉讓，極大提升了甲苯歧化在國內新建芳烴聯合裝置中的市場占有率，累計為企業增效數十億元，為中國石化創造了可觀的效益。甲苯歧化成套技術成為中國石化一張閃亮的技術名片，響徹國內、遠銷海外。特別是和中國石化其他攻關單位合作開發完成的海南煉化60萬噸/年芳烴聯合裝置項目，獲得了國家科技進步獎特等獎的殊榮。

異丙苯成套技術打破國外壟斷

2006年，天津石化100萬噸/年乙烯一體化項目啟動。其中，一套30萬噸/年異丙苯裝置是為后續的35萬噸/年苯酚丙酮裝置提供原料的。此時，上海院開發的異丙苯催化劑已完成工業側線試驗，但與之配套的成套工藝技術尚在開發中，未經工業生產考驗。

當時，國外老牌異丙苯技術專利商自恃壟斷地位，虎視眈眈，向中國石化報出了高昂的技術許可費。在集團公司的強力支持下，上海院決定自主開發異丙苯成套技術。

這一重任再次落在楊衛勝的肩上。憑借過硬的專業素質和多年積累的工藝開發經驗，他在中試和工業側線試驗基礎上先后開發出適合于苯和丙烯液相烷基化制異丙苯反應工藝及大型工業反應器、高效分離工藝及優化控制策略等多項關鍵技術，最終順利開發出具有自主知識產權的異丙苯成套技術，打破了國外長期的技術壟斷。

“工藝包的開發完成，只是邁出了萬里長征的第一步，裝置建設、開工投料、操作優化、裝置標定等諸多艱巨的任務還等在后面。”楊衛勝笑著說。

攻關的困難與艱辛，楊衛勝至今仍然印象深刻。

異丙苯成套技術首次實現工業應用后，最后一次技術澄清會從晚8點一直開到次日凌晨1點。時值8月盛夏，楊衛勝患重感冒高燒39℃。即便如此，他全程堅守在會場，對技術細節進行耐心地解釋和詳細地解答。企業問及數據指標和工藝流程，他對答如流。當談判取得成功在會議紀要上簽上自己名字的那一刻，他已經幾近虛脫。

2010年的大年初二，楊衛勝趕赴天津石化進行裝置投料開車技術服務。為了取得裝置開工的第一手寶貴資料，他每天泡在裝置現場，沒日沒夜地連軸轉……

異丙苯裝置最終一次投料開車成功并很快實現滿負荷生產，各項技術指標均達到設計值，2011-2013年的三年時間里為企業新增利潤1.5億元。

“直到那時，我們懸著的心才放下，我們終于可以說異丙苯成套技術成為中國石化開發成功的又一項重要的石油化工技術！”楊衛勝自豪地說。

合成氣制乙二醇技術獲殊榮

2012年，中國石化集團公司決定組建聯合攻關團隊，在湖北化肥建設20萬噸/年合成氣制乙二醇工業示范裝置，幫助企業轉型發展，助力中國石化業務結構調整。

“這是國家發改委明確的五類煤化工示范項目之一，也是中國石化應對煤化工挑戰需要掌握的核心技術之一。”楊衛勝說。“由于該技術在世界范圍內尚處于工業化前期，眾多研究機構正在全力開發，因此技術壁壘高、無參考和借鑒，屬原創性開發工藝。”

誰能率先工業化，誰就將處于有利地位。

在開發過程中，楊衛勝從總體工藝線路確定、流程模擬計算、工藝流程設計和優化、關鍵設備選型，到開工方案和裝置安全規程編制等，都親自把關。經過數年攻關，他帶領團隊完成了中試，攻克了反應工藝及大型反應器、產品精制、成套分析等諸多關鍵技術。

2014年3月初，湖北化肥乙二醇裝置現場滿是忙碌的身影，指揮中心緊張有序。楊衛勝作為現場技術總指揮，鄭重地在開車指令單上簽下了自己的名字，宣布裝置正式開車。

合成氣制乙二醇裝置流程長且工藝復雜，從氧氣進料到產出中間產品草酸二甲酯，再到加氫單元投料，最終產出優等品乙二醇，歷時三天三夜。

“當時可以說是連續作戰，楊總多次往返于指揮中心和裝置現場及時分析原因并提出解決方案。中控現場需要值夜班，楊總總是讓我們先回去休息，第二天一早再來替他。可是我們接替他沒多久，他就跑回來了。3天里，他一共休息了不到12個小時，已經沖到了極限。”核心技術骨干、楊衛勝的得力助手賀來賓感慨地說。

2014年3月9日，示范裝置一次開車成功并生產出合格的乙二醇產品。

為了使乙二醇裝置運行得到進一步完善和提升，楊衛勝帶領項目團隊長期堅守現場，與各攻關單位緊密合作、協力攻關，攻克了影響裝置長周期滿負荷穩定運行的諸多技術難點，最終實現達產達效、穩定運行的目標。

2017年11月，合成氣制乙二醇工業示范項目在完成標定后通過了集團公司科技部組織的技術鑒定。該項目于2018年獲得中國石化科技進步一等獎。楊衛勝帶領的合成氣制乙二醇創新團隊獲得“中國石化優秀創新團隊”稱號。

“當前，中國石化確定了‘實現全面可持續發展和高質量發展’的目標，我希望自己能夠為實現這一目標出一份力，盡一份責。”楊衛勝表示。目前，他正在帶領團隊努力開發具有更強技術競爭力的第二代合成氣制乙二醇技術。

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二十年來，楊衛勝申請國內外發明專利70余件，先后獲得國家科技進步獎特等獎一次、國家技術發明二等獎一次，中國石油化工集團公司科技進步一等獎四次、二等獎一次、技術發明二等獎一次和上海市科技進步一等獎一次。