新型液晶屏用電數據的燒錄方法

曾偉

摘要：這種新型液晶屏用電數據的燒錄方法，在整機組裝后，由主板的控制芯片發送指令至所述閃存芯片將用電數據燒錄至面板驅動電壓芯片中。此方法節省人力、節省設備投入，并能夠保證產品的品質。

關鍵詞：Power Data用電數據 驅動電壓 自動燒錄

引言

本文闡述一種新型液晶屏用電數據的燒錄方法，其特征在于：將用電數據與顯示器功能數據編譯成同一軟件，利用顯示器主板燒錄軟體時，同步預設后期需要燒錄的Power data的用電數據。新的方法改變了傳統人工燒錄的作業方式，此方法節省人力、節省設備投入，并能夠保證產品的品質。此新型燒錄方法降低了，人力和設備成本，并降低了燒錄遺漏的風險。

1 背景

現在業界顯示器面板（Panel）電路上的驅動電壓IC（Power IC）已經漸漸使用可編程的IC，因該技術可以通過燒錄7個Power Data字節到Power IC上來精確細調Panel的驅動電壓V_lcd、Vcom、Gamma電壓和行驅動信號等來實現性能的穩定。

因此，顯示器廠家當前都是在面板生產之前，引入燒錄PowerData的方法來實現燒錄功能，業界現有的燒錄方式有如下兩種：

方法一、在Panel PCB進行SMT貼件之前，用自動燒錄設備將Power Data燒錄到Power IC后，再貼合到PCB板上。

方法二、先將PoWer IC進行SMT貼合到PCB板上，再通過手工對每片板子進行Power Data燒錄。

然而第一種方法需要開發自動燒錄設備，設備費用高昂，還需要一個人力去放置和取下芯片，人力和設備費用不可節省;第二種方法雖然無需開發昂貴的自動燒錄設備，但是手動燒錄不僅速度慢，還會發生遺漏，對產能和質量都有很大的影響，若為了適應大量生產，還需增設人力。

2 燒錄方法

這種新型液晶屏用電數據的燒錄方法，是將用電數據與顯示器功能數據編譯成同一軟件，再將所需軟件燒錄至閃存芯片中，在整機組裝后，由主板的控制芯片發送指令至所述閃存芯片將用電數據燒錄至面板驅動電壓芯片中。

本文提到的燒錄方法，也是基于IIC（集成電路總線）通訊方式。IIC串行總線通過一根是雙向的數據線SDA，和另一根是時鐘線SCL。

具體步驟如下：

步驟1：直接將預設7個字節的用電數據初始值的驅動電壓芯片貼合至面板PCB上，在貼合前后都不再對驅動電壓芯片進行用電數據的燒錄，貼合后，進行下一步的焊接，接著進行液晶顯示模組的組裝，因驅動電壓芯片出廠時已內置7個字節的用電數據初始值，所以即使沒有燒錄新的用電數據，也不會影響面板的基本功能;

步驟2：在主板組裝時，將7個字節的用電數據與顯示器功能數據編譯成同一軟件，并將所述軟件燒錄至閃存芯片中;

在顯示器主板生產過程，都有燒錄軟件的工序。

步驟3：整機組裝時，給顯示器插上220V交流電，由主板的控制芯片發送指令至所述閃存芯片讀取所述7個字節的用電數據并同時讀取預設的7個字節的用電數據初始值;

步驟4：對比所述7個字節的用電數據與預設的7個字節的用電數據初始值，若不同，將閃存芯片的用電數據燒錄至驅動電壓芯片，否則驅動電壓芯片中的用電數據保持不變。

此方法與現有技術相比具有以下有益效果：

1.節省設備投入

此方法無需額外開發燒錄設備，也不買額外購置燒錄儀器，節省設備投入

2.節省人力

此方法在生產中不需要人為作業操作，故無需在生產線上增加燒錄用電數據這一制程，從而降低了大量的人力成本

3.提升品質

此方法降低了燒錄遺漏的風險。舊方法是把Power IC做為對象，進行data燒錄，由于人工操作或制程工序出現漏失等，偶爾會有燒錄遺漏的風險。而且這種情況在后面的制程中不好發現，又需要增設站位，投入人力，使用一定的畫面來檢查。新方法是通過軟件來實現，由機器上電后，軟體自動來判斷和操作而且每次重新插上電源開機時，都會重新判斷數據是否正常，達到防止data Iose的效果，實實在在地提升品質。

3 燒錄方法流程圖

首先在顯示器主板燒錄軟體時，先把Power Data的數據，一起預設在主板軟件中，因為只是增加幾個字節，沒有增加其它環節，所以對實際生產都沒有額外影響。

當每次顯示器上電后，都會先讀取閃存芯片中對應地址的數據，并與Power IC驅動電壓芯片的用電數據進行比較，如果兩邊數據一致，就保持不變，不作寫人動作;只有當兩邊的數據不一致時，才將主板閃存芯片中對應地址的數據，寫入Power IC驅動電壓的芯片中。

4 總結

本文闡述一種新型液晶屏用電數據的燒錄方法，利用顯示器主板燒錄時，同步預設后期需要燒錄的Power IC驅動電壓芯片的用電數據。新的方法節省人力、節省設備投入，并能夠保證產品的品質。更重要的是，為工廠拓寬了思路，不局限于固有的方法，切實為工廠提升效益。

參考文獻

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[2]液晶和固態顯示器件（第3部分）：液晶顯示屏分規范（GB/T18910.32008/IEC 61747-3：1998） [S].