螺紋鋼生產中的“精準操作”技術

岳培培

（河鋼集團唐鋼公司型線事業部二鋼軋廠棒材作業區，河北 唐山 063000）

鋼筋軋制流程動作復雜，關聯性強，需要水電風熱等多種工種協同配合完成。軋輥等模具磨損，導致生產組織及產品質量不穩定。實施精準操作生產螺紋鋼，各車因操作人員操作方式及業務素質不同，經常出現質量控制標準不一等問題。主要經濟指標不穩定，棒材螺紋鋼生產從優化工藝參數入手，經過反復實踐形成可操作的動作標準，在全廠逐步推廣，受到良好的效果。

1 螺紋鋼生產工藝

棒材指鋼類的熱軋條形的一類，常作為建筑，車船等原材，常見有圓，螺紋，六角等多類型鋼，依據客戶需求施行劃區裁剪，隨著工字輪大盤卷科技發展能產出曲型材料，徑直將原料放入卷曲器，削除分段裁的浪費。通常角度的棒材，大多指螺紋與圓形系鋼。

軋鋼產出至今已逾百年歷程，伴隨其科技的成長，大多數耗能過高的材料被摒除。半接連續式器械構造為高剛度機型，確保產物的終軋溫度與規格精度得到保障。

棒材制造線大部分構設在距離高度5m平臺上，為達到其產出的連續性，一般棒材與冶鋼車間并靠，不合標的坯去除，達標的徑直遞進入施行高溫處理。為利用較高壓強的水去鱗，夾持投入粗軋器械施行下一步軋制。

制造線工藝格局依照產物特點配置，螺紋鋼產物大多利用三六格局，經裙板輥線將物件傳遞至冷床施行降溫。為實現操控軋制完善材質的軋制科技的成長，新型材料制造線，為器械間配制液態柜，致使相變組織相對正常狀態下操作更具完善。

當前相對優質的材料大部分為全接連續行駛，如全接連續雙棒行駛產出流程，經QTB操控降溫增強產出效力，最高軋制速率19m/s，φ20mm采用二切分軋制工藝。能夠產出的種類有上等與普通兩類碳素構造鋼，及冷墩鋼等。要更深開拓產物種類，讓1#線吸納工字鋼大盤卷制造線，判卷最重可達3.5t。能夠產出φ31～71mm的精密度優等圓鋼。

QTB技術核心涵蓋淬火，最終降解等步驟，螺紋鋼產出物最后金相組織有內部鐵素體，外層回火馬氏體，將余熱調整得到產物與熱軋帶肋產物對比，可屈服性增加120兆帕，通過QTB手法調出鋼筋擁有突出的焊接能力。

2 螺紋鋼生產精細化管理

唐鋼集團二鋼軋廠實行精細化管理為核心的管理，棒材作業區通過精準每個操作細節，規范生產標準，改善成果發布等措施，加強精細化管理，為生產經營目標的實現提供了有力支持。鋼鐵行業近年來跌入低谷，干部職工的管理思維難以及時轉變，為在新形勢下開創新的局面，棒材作業區進行精細化管理，通過加強觀察，及時分析思考，查找分析問題原因，將管理突出的問題歸納為轉變員工的思維模式，經過深刻剖析，結合實際，探索出反思，改進的管理方法，企業管理層與骨干對員工進行技能培訓，指導員工的工作，激發員工積極向上的斗志。

3 螺紋鋼精準化操作生產

3.1 精準化生產理念的導入

精準管理注重管理層的工作，精準操作主要是以量化最小作業單元為基礎，進行過程參數優化，以達到最佳控制標準。棒材作業區進行精準操作中，首先導入精準化操作理念，優選技術能力較強的工程技術人員，通過經驗總結等形式，掌握精準操作方法。

影響軋鋼主要技術指標的因素有負差穩定率，軋廢等。通過對末端因素分析，識別主要影響因素為工藝操作不規范，分析主要因素后總結，班組工作重點放在操作標準化，數值化規范班組成員的操作。班組分類處理影響KAI的存在缺陷的設備，班組力量達不到整改要求的項目報請作業區，由作業區協助解決。

3.2 精準化操作理念的應用

表1 軋鋼操作中主要不良因素識別

對作業流程進行分解，將軋鋼作業過程分為正常生產，設備檢修等作業狀態，正常生產過程參數調整，如料型調整，成品尺寸微調等動作，對每個動作標準進行明確，包括安全注意事項等。針對工藝參數設定不同的情況，推行工藝標準化管理，班組對生產產品建立《產品工藝檔案》。涵蓋各道次軋件尺寸，輥徑補償值，各道次進出口尺寸，剪切方案等生產參數。對不同規格的坯料單重進行標準范圍控制，實現軋鋼班次間工藝調整的統一。

根據操作經驗積累，對作業過程各動作參數量化，在過程控制滿足質量的前提下，執行參數盡量降低浪費。逐條優化步驟，具體包括計算，驗證，優化，參數固化等流程。來料尺寸，環境溫度等外部因素變化時，隨時調整過程參數。如9m鋼筋定尺剪切，考慮質量風險，將剪切公差參數優化為-5～20mm，具體操作根據季溫度變化，探索鋼筋熱脹冷縮規律，確保定尺精度控制在優化范圍內。提高成材率，年頓鋼增效0.9元。

4 結語

依靠完善改進QTB余熱處理方式對螺紋鋼開展實驗測試，對照傳統軋制技藝，對螺紋鋼生產操作進行精準化要求，精細化管理，精心化設計，提升產品質量，降低生產成本，提升企業經濟效益。