亞硫酸鈉在印花生產中的應用

于琛彥

（本哈特亞洲有限公司杭州分公司，浙江杭州 310007）

常見的亞硫酸鈉（Na2SO3）是一種白色單斜晶體或粉末狀無機鹽，在印花生產中的應用主要是作為還原劑。亞硫酸鈉具有弱還原能力，與活性染料中反應性基團乙烯砜基的反應速率大于纖維素纖維與乙烯砜基反應，可以使乙烯砜型染料失去活性，從而達到防印目的。

1 乙烯砜型活性染料印花的防印劑

以亞硫酸鈉為防印劑做成的防白漿，色漿中含亞硫酸鈉20 g/kg，對部分乙烯砜型染料進行防白實驗，其中乙烯砜型染料質量分數為3%，防白效果見表1。

表1 防白效果

表1 中，若染料母體分子結構為大且復雜的乙烯砜，因其對纖維素纖維的直接性大，亞硫酸鈉防印效果并不理想，所以要盡量避免選擇翠藍色光的乙烯砜染料。總體來說，亞硫酸鈉能使乙烯砜型染料活性基鈍化并失去活性，得到較為滿意的防印效果。

2 防活性染料工藝中的防印劑

活性染料的防印劑利用某些染料與乙烯砜活性染料的耐亞硫酸鈉及其衍生物的差異性達到防印的目的。生產中常用的P、K型活性染料活性基為一氯均三嗪或雙一氯均三嗪，這類染料耐亞硫酸鈉。

對照組印花色漿配方：P/K 型染料用量X，水用量Y，尿素100 g/L，防染鹽S 10 g/L，小蘇打30 g/L。實驗組印花色漿配方：P/K型染料用量X，水用量Y，尿素100 g/L，防染鹽S 10 g/L，小蘇打30 g/L，亞硫酸鈉10 g/L。

工藝流程：印花→烘干→汽蒸（102 ℃飽和蒸汽，10 min）→水洗→皂洗→水洗→烘干。

如表2所示，加入亞硫酸鈉的著色防印漿得色量隨儲存時間的變化而變化，也隨染料母體結構不同而存在差異，。

由表2 還可以看出，亞硫酸鈉對P 型或K 型染料的得色有一定影響，但相對來說有一定的穩定性（在8 h 之內），因此亞硫酸鈉用量需要加以控制且隨用隨配。

表2 得色量隨染料母體結構的變化

3 在防止第三色印花疵病中的應用

在印花織物上進行撞色印花，在2色相遇之處會出現印花圖案中沒有的偏深色輪廓圈，統稱為第三色，第三色的產生會改變花型整體設計風格和設計初衷，影響花型整體美感及印制效果。第三色印花疵病產生的原因是色與色之間出現偏深線條，即色與色相撞處產生疊加，若2 色碰巧為相反色時，根據色彩原理，疊加之處變得更深、灰、暗。

在花型設計中，色與色之間做復色時未充分考慮在大生產中的套花問題，如借線過多，復色過大，滲色設計不合理或面料品質等使色與色之間復色過大，產生較大的第三色。此外，印花色漿黏度過低會使印制織物上的色漿過稀，經后面網印擠壓造成花紋輪廓水漬性散開，第三色變大。

為了防止生產中的異色（第三色），常用防印印花原理進行處理。利用亞硫酸鈉與乙烯砜型染料的相互作用，使其失去反應性，而活性染料耐亞硫酸鈉還原性良好，可進行防印印花，讓P型或K型染料色漿與乙烯砜染料色漿相互疊印來防止第三色。

4 亞硫酸鈉防印印花方法的運用

運用此法的印花大多數是小花、線條、淺色、防印滿底、大塊面、深色等。在P型或K型活性染料中加入亞硫酸鈉1～3 g/kg：（1）對花的防印，由于防印發生在2色小分線上，印制色漿相互滲化部分的防印染料較少，亞硫酸鈉用量一般在1 g/kg；（2）局部防印，由于花型圖案多色相撞，如果直接印花做借線會產生嚴重的第三色，該類花型需做全防，考慮到第三色會較深，所以亞硫酸鈉用量為3 g/kg。

轉化防印：運用P 型或K 型活性染料與乙烯砜型（KN）染料拼色然后印制在紡織品上，使用含有亞硫酸鈉的防印劑白漿。這樣做的結果是，印有防印白漿的部分，原色中的KN染料被亞硫酸鈉還原，只出現P型或K型活性染料的色澤；而沒有防印劑白漿的部分為P 型或K 型與KN 染料共同拼混產生色澤，這種方法用于一些有特殊要求的印花中。

5 亞硫酸鈉作防印劑在印花工藝生產過程中的注意事項

防印印花工藝中需要防止KN染料失砜。KN染料易失砜的原因是其在印花后汽蒸過程中與空氣中還原性物質接觸后，生成無反應性的β-羥基砜磺酸鈉鹽。

防止失砜的措施：（1）乙烯砜染料一般適用于染料質量分數在40 g/kg 以上的深色印花；（2）印花半成品在烘干后用布罩住，防止與空氣中的還原性氣體接觸，并盡快進入下一步蒸洗工序。

活性染料印花色漿調制時的注意事項：（1）乙烯砜染料配制色漿穩定性差，堿劑用量不宜太高，應用小蘇打作堿劑；（2）調制P 型或K 型色漿時，加入亞硫酸鈉后色澤要略淺，色澤隨時間的延長會發生較大變化，要隨做隨用，盡可能在8 h 之內用完。另外，亞硫酸鈉的用量要根據生產時的具體情況進行精準控制。