零件干式加工后表面腐蝕的發生機理及應對措施

李正 李天琦

【摘 要】在熱后車干式加工的零件，不同程度地出現表面發黃，以某齒輪產品為例，曾由于質量把關嚴格而被迫暫時停止生產。經過理化分析和現場實驗研究，最終找到問題原因。后通過采取針對性措施，持續觀察，證實該種現象完全消失，生產得以繼續進行。

【關鍵詞】干式加工；發黃

一、問題發生

零件發黃這種現象，經現場反饋為長期出現，原因至今沒有找到，主要發生在熱后干式車削工序的零件中。了解到情況后，我們在現場密切觀察，發現車削加工完成后二十分鐘內，表面狀態正常，符合檢驗通過標準，但仔細觀察能看到表面并不十分干凈，有霧狀物覆蓋。繼續放置一段時間（一般20分鐘）后，即會變黃。

該種黃色霧狀物形成后，狀態穩定，長期保持原樣，在七天的測試時間內，沒有發生進一步變化。后續通過理化分析，我們將此狀況判斷為金屬腐蝕。

二、銹蝕分析

針對這個問題，我們首先對這種表面狀況進行理化分析。

1.微觀形貌。為了判斷發黃部位組織是否被破壞，我們使用QUANTA 450掃描電鏡，對發黃區域和正常區域進行微觀形貌的觀察，可以觀察到，發黃部位的組織結構正常，與其他區域微觀形貌保持一致，無差異。因此可以得出，該種變化的化學反應比較簡單，沒有發生深度腐蝕和破壞。

2.能譜分析。使用QUANTA 450掃描電鏡進行能譜分析，來判斷發黃部位的元素變化情況，發黃區域的氧元素明顯增多，因此判斷該種發黃過程，發生了氧化反應，同時可以看出，其他元素種類、原子數量均相比變化不大，可以證明此過程沒有發生其他元素的損耗和雜質引入，因此可判斷屬于金屬腐蝕。結合之前微觀形貌觀察結果，可初步判斷屬于化學腐蝕而排除電化學腐蝕。

3.光譜分析。為了檢查樣品材質是否存在異常，我們使用PDA-8000直讀光譜儀樣品材質進行檢測分析，結果（重量百分比）如下（表一）：我們將檢驗結果與8620RHK材質的技術要求對比，可以得出：樣品在材質上與正常鋼材沒有區別，即可以排除材料缺陷而導致這種發黃現象這一可能原因。

三、現場實驗

為了研究產生這種黃色腐蝕的原因，我們針對可能的影響因素，在現場進行了跟蹤和實驗。

1.干式車削完成后的存放環境因素

通過分析，我們判斷存放環境可能的影響因素有：1.氣溫；2.空氣濕度；3.車間空氣雜質。針對這些因素，我們將20個零件加工完成后立即分別放置于不同存儲條件下各四件。經過1小時后觀察，所有零件全部產生黃色銹蝕。

從實驗結果可以看，黃色銹蝕的產生與存放環境無關。而通過觀察，我們發現在加工過程結束后，零件表面已經發生異常，表現為清潔度較差，有白色霧狀物。而這種異常隨時間轉變為表面發黃的情況。同時結合之前的理化分析，由于零件材質是正常的，因此我們判斷銹蝕是在加工過程中產生的。

2.干式車削過程的影響因素

由于理化分析結果我們認定此銹蝕為化學腐蝕，而此過程中能參與反應的氣體主要為氧氣，因此我們初步判斷此過程為高溫氧化反應。

為了研究車削溫度的影響，我們在現場進行了如下實驗：

⑴.按原參數加工50件零件。

⑵.將干式加工過程的進給速度和切削速度均降低為原來的一半

⑶.將干式切削變為濕式切削，即增加冷卻液加工。

以上三類樣品均加工同樣的50件零件，加工完成后放置24小時后觀察。以下為實驗結果。

四、發黃銹蝕原因分析

通過理化分析和現場實驗，我們確定了干車過程的高溫是發黃的根本原因。由于此過程溫度非常高，迅速發生了如下反應：

o2+Fe → Fe2o3

該過程形成氧化鐵薄膜后覆蓋在零件表面，即表現為發黃銹蝕。從式中可以看出，此過程與空氣潮濕、溫度等沒有必要關系，僅是由于加工過程劇烈摩擦，導致刀片與零件接觸的地方溫度劇烈升高而發生氧化反應。

五、問題解決

在成本方面，我們通過研究得出，切削液目前通過回收、除油、除渣、除菌等操作進行重復利用以達到零排放的目標，因而切削液消耗量非常有限，而干式加工的潤滑性、冷卻性、清洗性不足可能會導致刀片磨損加快，同時防銹性不足導致零件容易生銹，因此，我們判斷如果采用濕式加工，成本增加非常少甚至不新增加成本。同時也解決了生產線停止的問題，使產品繼續得以生產，產品表面質量得到了保證。

現場試驗的反復驗證之后，我們結合車間的實際情況，同時將此情況與相關部門人員反復溝通，最終將1707056系列零件更改為濕式加工。后經過長時間驗證，該零件沒有發生過類似的情況。此種銹蝕情況得到根本的解決。我公司目前還存在其他熱后干車的零件，我們計劃將我們的研究結果與相關部門溝通，共同確定固化的處理方案。

六、問題展望

值得注意的是，通過現場實驗和資料查詢，我們發現切削速度與切削溫度并不是完全正比的關系，每種工藝參數有一個對應的切削溫度最高的切削速度范圍，因此提高或降切削速度都可能會達到降低切削溫度的效果。后續有條件下的情況下，我們應對干式加工進行更加細致地研究，如通過采用風冷、使用濕式加工、降低進給速度、調整切削速度等措施，設置最合適的工藝條件，確保加工品質，保證此類情況徹底不再發生。