KD業務的質量保障可行性分析

蔡林志 張亞軍 林梅 黃家勝

成都高原汽車工業有限公司 四川省成都 610100

1 引言

SKD為半散件組裝，一部分總成是現成的，這樣的出口形式一般可為客戶節省人工成本，客戶可將SKD散件在當地（一般人力成本低于中國）進行裝配。而CKD全散件形式出口，相當于客戶在中國采購零部件（利用中國整機廠的本地協同采購能力和物料低成本優勢），會為客戶節省較大的成本。散件出口對于整車出口更加復雜，零部件的供貨狀態會發生變化，比如毛坯件，甚至分總成會被拆得更散后形成一些虛擬號的件，加之遠途運輸，就會產生很多零部件的質量問題。即便是出口至相對落后國家，但零部件質量始終是最基本的要求，如何能保證零部件質量，或是如何管理好CKD項目的高效運行將是本文要重點討論的內容。某主機廠從做CKD項目以來質量表現不樂觀，所以我們要對CKD質量提升做一個全面的可行性分析，對癥下藥，逐一擊破疑難雜癥，為CKD質量提升提供思路。

2 主要影響因素

CKD項目較之整車出口，最大的不同點是全散件出口，部分分總成件還要被繼續打散（如后視鏡、外開啟手柄等），包括還有毛坯件、自帶件、虛擬件、AB件，如此一來零部件種類數和產品供貨狀態種類都會相應增對，所要求的每個件的發貨狀態都要正確，防止跟原本整車供貨狀態的成品件混發。

國、內外的產品標準可能會存在差異，一定要事先了解國外的一些法律法規，或者是在產品出口前與國外工廠共同確認國內的產品標準是否能完全滿足其需求，如若有異議盡量滿足國外要求，使雙方最終達成某種特定的相同產品標準，防止因標準差異無法準確判定產品合格與否。

全散件在國內進行檢查包裝，確認無誤后才會發運。前面提到由于是全散件狀態，零部件種類多，那包裝方式就會很多，如何將上千種原包裝轉換至固定規格的鐵箱（集裝箱的組成單位），就很考驗包裝的轉化和組拼，并且能滿足包裝完好，因為包裝受損必然會引發零部件產品的質量問題。如果過程中涉及包裝轉化，那包裝人員的操作規范性也需要經過專業的培訓，否則在包裝過程中就會形成很多質量問題。

像CKD這種形式的訂單，一般是需求多少就傳遞對應的采購計劃，但是實際發運過程中難免避免不了個例零部件的質量產生異常，考慮到這種不穩定因素，在進口國家當地設置備件庫極為重要，備件庫可以起到緩沖補件作用，確保當地工廠正常有序地開展生產。

提供產品和接受產品的雙方必須建立最直接的溝通渠道，能確保第一時間能對各自的需求和問題獲取最準確的信息，從而針對性制定最佳方案，此處盡量避免第三方介入，第三方只是起“二傳手”效果，這種“二傳手”模式往往會導致信息失真，很有可能產生一系列不必要的麻煩。

3 常見問題

根據某主機廠歷史問題的歸納，可將所有涉及CKD項目的問題大致分類為五種，分別是BOM問題、零部件問題、標識問題、包裝問題和過程問題。

BOM問題，如某標準件少發240件（實際單耗4件，BOM單耗2件），BOM維護不及時導致。

零部件問題，包括外觀質量問題、可靠性問題和狀態問題。外觀質量問題如常見磕碰、劃傷、臟污、制造缺陷等；可靠性問題如某傳感器與主機無法正常通訊，無法匹配；狀態問題如某車載主機需求為高配，而實際發貨狀態為為高、低配混裝，導致部分產品無法滿足需求，如穩定桿襯套新、老狀態混發（如圖1所示），再比如A件和B件關聯，A件發生設變后為滿足裝配需求B件也隨之產生設變，但由于切換信息跟蹤不到位，發運時A件狀態為設變前B件狀態為設變后，這樣必然會引起無法裝配的實際問題。

圖1 穩定桿襯套新、老狀態混發

標識問題，一般為原包裝的標識信息與實物不符和轉化包裝的標識信息與實物不符，這種問題在特定情況下因為兩地文化差異會形成物料無法識別的“假象”。

包裝問題，包括漏發問題、零部件來料包裝問題和發運包裝問題。漏發問題如某線束總成缺件2例；零部件來料包裝問題如某驅動軸來料包裝方案失效導致產品擠壓形成磕碰掉漆；發運包裝問題如發運鐵架設計不合理導致某鈑金件在海運過程擠壓變形。

過程問題，包括包裝過程問題和制造過程問題。包裝過程問題如某包裝現場硬件設施不達標，某阻尼板防護不到位導致淋雨受潮（如圖2所示）；制造過程問題如某毛坯件噴漆后效果不佳等。

圖2 阻尼板防護不到位淋雨受潮

4 相關舉措

CKD項目主要涉及模塊有采購、技術、質量、焊裝和物流，輔助模塊有人力資源和財務，輔助部模塊前期固化人員和資金保障，后期不再著重討論，那我們就針對主要的五個模塊從整個流程討論其各自應該采取的舉措，從而充分解決上述常見問題。

4.1 采購模塊

一定要推行訂單分離，即供應商能從接收到的訂單中識別出哪些產品為CKD項目產品，哪些產品為常規項目產品，只有供應商識別出產品的特殊用途，才會根據不同的標準要求提供對應符合標準的產品，也能避免狀態混發。

4.2 技術模塊

（1）針對BOM變更和零部件狀態設變建立設變臺賬，做好臺賬的管控、傳遞，保證主機廠與海外工廠信息的一致性，老狀態庫存件的處理要跟蹤徹底，設變件首次切換需技術工程師到現場確認。（2）針對工藝變更也建立臺賬進行管控，及時做到變更信息兩邊共享。（3）梳理清殊供貨狀態的清單，如毛坯件、自帶件、虛擬件、AB件等，這些信息采購部務必要正確傳遞至供應商，質量部在檢驗過程中也要核實此類特殊件。四、針對海外的散件外觀要求，與海外工廠建立直接的對接通道進行確認核實，優先滿足海外需求，并將優化后的特殊標準及時傳遞至質檢。（4）針對歷史高頻問題件的風險供應商定期組織召開整改大會，會簽海外件標準，以考核制度約束供應商。

4.3 質量模塊

（1）核對物料標識信息與BOM的一致性，杜絕零件品種漏發。（2）對設變件的狀態進行識別，外觀檢查符合標準，并針對設變件進行封樣，實施封樣件管理。（3）針對歷史問題的嚴重程度制定不同等級的抽樣頻次，重點杜絕批量問題。（4）對于易損易傷件（如內外飾件）實施駐廠（駐供應商）檢驗包裝，避免多個環節轉運造成外觀不良。（5）對于笨重件實施流水作業包裝，流水作業還能達到全檢效果。（6）專門針對出口車指定供應商（特指有二軌的零部件）進行識別，避免非認證件流出引起法規方面的麻煩。（7）監控整個包裝過程的規范性，充分識別質量隱患。（8）質量問題實施管控，督促責任人采取有效措施盡快閉環問題。

4.4 焊裝模塊

主要負責自制件的產品質量，特別要注意CKD件與非CKD件焊點的差異，凡是存在差異的工位必須懸掛警示卡標明差異點，讓員工在操作過程中能有效識別和正確操作。

4.5 物流模塊

一、包裝場地的改善，必須滿足物料的存儲條件，區域明確劃分才能保證包裝有序進行。二、充分評估確認零部件包裝的轉化和組拼。三、保證物料包裝的完整無缺，轉運料架做到定期點檢，杜絕轉運風險。四、對零部件外觀存在隱患的包裝方案要督促供應商立即整改。五、充分評估確認包裝過程的作業指導書、對包裝員工進行系統性培訓，杜絕在包裝過程中形成產品質量問題。六、推進供應商原包裝供貨，目前的現狀是很多產品要先發至三方物流公司，再由三方物流備貨發至包裝現場，這對三方物流的管理提出了很高的要求，往往會出現供應商備料正確，但經過三方物流導箱后出現數量上的個例差缺或者是倒包過程形成外觀質量問題，所以推進供應商原包裝供貨大勢所趨，減少導包環節，有效提升產品質量合格率。

5 痛點問題解析

影響國外工廠裝車下線率的三個否決因素即錯發、漏發和產品不合格。

錯發，包括供應商原包裝錯發和包裝轉化過程中錯發。

漏發，包括供應商原包裝缺件和包裝現場管理不規范導致的人為因素缺件。

產品不合格，包括以下7點。（1）標準不統一形成的不合格；（2）可靠性不合格；（3）轉運或者卸貨過程操作不規范造成零件不合格；（4）供應商原包裝零件存在不合格；（5）包裝過程操作不規范導致零件不合格；（6）包裝后存儲不當受不可控因素形成不合格（如受潮、淋雨、生銹）；（7）長途運輸過程可控或不可控因素造成零件不合格。

針對以上痛點需要技術模塊、質量模塊和物流模塊同步采取有利措施進行最大程度的避免，最好是杜絕。

圖3 包裝區域規劃示意圖

技術模塊：與國外工廠就產品標準達成一致，雙方采用同一標準實施檢驗和判定；要求供應商對零部件外觀、尺寸和功能遏制全檢，并注明檢驗標記。

質量模塊：掌握國外可接受的特殊要求檢驗標準，合理安排檢驗人數，根據歷史問題針對性增加抽樣比例，增加檢驗環節，實現包裝前、中和后前三大環節檢驗把關。

物流模塊：規范包裝現場的人員進出，完善包裝場地的硬件設施和區域規劃（如圖3所示）；定期點檢轉運器具，評估發運料架方案，依據歷史問題針對性優化發運料架；推進供應商整改來料存在問題的包裝防護措施；推進供應商原包裝發運，減少包裝轉化環節；推進標準件供應商多加1%數量的發貨原則，防止缺件。

還有一個很重要的備選方案，即在國外工廠設置備件庫。制造過程無法保證零缺陷，CKD的特殊性決定了國外制造廠不具備國內主機廠零部件配套的便利性，隨時個例缺件的問題就會直接導致生產線無法正常運行，備件庫可以在這時起到緩沖作用，臨時滿足生產需求，保證裝車下線率。所以非常有必要在國外建立備件庫并實施管理。

5 結語

鑒于CKD出口與整車出口的特殊差異性，就應該成立一套單獨的體系，明確要求各責任模塊的職能職責，梳理CKD項目從下訂單一直到國外工廠生產的整個全流程。質量提升這件事并不是單獨某個模塊就能辦得到，而是需要各個模塊齊心協力，通過歷史問題的分析驗證找出難點、痛點所在，從而共同實施對應的關鍵舉措，最終達成質量提升。從分析的各項舉措開看，都是可實施可落地的，加之管理層的積極推進和有效管控，CKD質量提升完全可以實現。