機床導軌貼塑工藝的應用

周彬彬 陳裕軍

摘 要：貼塑導軌在當代數控機床中應用廣泛，在數控機床中，導軌的精度極大程度會影響機床的整體精度，本文以本間八米數控龍門銑床大修導軌貼塑為例，對導軌貼塑工藝的應用做以下歸納。

關鍵詞：數控龍門銑床;導軌貼塑應用;精度

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.17.021

1 應用背景

本間數控龍門銑床采用動梁結構，設備由4個軸直線軸組成，工作臺移動為：X軸，溜板左右移動為：Y軸，滑枕垂直移動為：Z軸，橫梁由雙絲桿帶動上下移動為：W軸。

機床大修前，對機床精度進行檢測，發現XZ方向垂直度嚴重超差，Y軸移動抖動嚴重，加工產品出現多處加工質量不合格。拆卸后發現，貼塑導軌面其導軌軟帶磨損嚴重，要對導軌貼塑面重新貼塑。

2 機床導軌貼塑介紹

導軌貼塑是在鋼件導軌移動件表面上貼一層特殊塑料軟袋，可以使滑動導軌的摩擦系數減少，可以有效減輕爬行現象產生，即便在低速的情況下，也很少產生爬行現象，而且具有很好的潤滑性和抗震能力，并且加工、粘貼、維修更換比較容易，近年來其應用越來越廣泛。此次貼塑使用的是聚四氟乙烯導軌軟帶。

其具有以下幾點優點：

（1）摩擦性好。采用聚四氟乙烯導軌軟帶可以使導軌動靜摩擦因數保持不變，摩擦系數很小，僅為普通鑄鐵導軌的1/3，大大降低了驅動扭矩。

（2）耐磨特好。耐磨性是普通鑄鐵導軌的10倍以上，可以長時間保持導軌精度。此外，聚四氟乙烯導軌軟帶質地較軟，即使有小金屬碎屑、灰塵等也不致損傷金屬導軌面和軟帶本身，可延長導軌副的使用壽命。

（3）減振好。聚四氟乙烯導軌軟帶的阻尼性能好，其緩沖減振效果、可以減少噪音，有利于提高運動速度。

（4）工藝性能好。采用聚四氟乙烯導軌軟帶可降低金屬導軌表面的硬度和表面質量的要求，而且塑料軟帶易加工很容易加工，可以獲得良好的導軌表面質量。

3 導軌貼塑過程

3.1 金屬貼塑面的預加工

（1）需要清除干凈原有的損壞的導軌軟帶，同時要記錄好金屬貼塑面原有的潤滑油孔位置，以便在貼塑后在原來位置重新鉆潤滑油孔。

（2）清除導軌軟帶后，用刮刀或者砂輪沿著金屬粘結面的原有的凹槽進行鏟刮，保證金屬粘結面應有一定的粗糙度不然粘接效果不佳，容易引起脫膠現象。

（3）可以用風槍或者毛刷清理殘留的原有粘結劑碎屑，為了保障粘結面無油，因用丙酮擦洗干凈粘結面，晾干備用并做好防塵工作。

3.2 貼塑注意事項

（1）軟帶裁剪：新軟帶尺寸較大需裁剪尺寸，按金屬導軌粘接面的實際尺寸寬留3mm，以防止粘貼時出現偏移;長度單邊可留15mm，可以用于粘貼時兩端拉緊，防止有中間有空心現象。

（2）膠水配置：專用膠101聚氨酯須隨配隨用，按A組份/B組份=1/1的重量比稱量混合攪拌均勻后即可涂膠。

（3）涂膠：把專用膠縱向涂刷于金屬導軌上要涂刷均勻，各處不能有缺膠現象，橫向用專用平鏟涂布于軟帶上，涂布應均勻，膠層厚度宜控制在0.10～0.12mm之間各處盡量均勻。

（4）粘貼：軟帶剛粘貼在金屬導軌上時需前后左右蠕動一下，使軟帶和金屬貼塑面之間導軌膠分布均勻;用專用器具從軟帶中心位置向兩邊擠壓，以消除氣泡，以及不均勻現象。

3.3 固化

固化在常溫下進行時，可用尼龍板按在導軌面上，用0.5公斤/平方厘米的單位加壓，壓力不能太大不然膠的厚度會變薄，導致粘接效果不佳。固化時間一般為16-24小時，但是一般導軌膠要求其固化溫度在10～40℃，所以當在冬天溫度較低時，應當延長加壓時間此次大修導軌貼塑，固化時間延長到48小時。

3.4 精修

（1）修整。拆卸壓塊、用鏟子清除多余膠、并把金屬導軌粘結面外多余導軌軟帶切除，并倒45度角，以防裝配或精加工時軟帶出現脫落。

（2）通過百分表對導軌進行測量，測出其需要去除的工藝余量，可研磨、銑削或手工刮研至精度要求。一般刮研的余量不超過0.1mm。

（3）對導軌軟帶進行機加工，切除其導軌面上的較大的工藝余量，并且編程加工油槽。機加工時必須用風冷充分冷卻不然會出現刀具與軟帶粘接，且進刀量要小。本次開始是要對導軌軟帶用龍門銑將其銑去較大的余量，為了在加工時不產生帶刀現象，銑刀應進行嚴格的刃磨。要求刀前角為45度，后角為30度，刃部表面粗糙度不高于Ra0.4.

（4）對導軌進行刮研，修整后用紅丹粉檢查點子，如踩點不明顯可用百分表進行檢查，根據設備要求精度配刮形位公差和其本身平面度。

4 實施效果

重新貼塑后裝配好后，測得機床的運動精度如下表：

經過重新貼塑加工及刮削修復后，機床的各軸運動精度滿足生產對機床的要求。

5 結論

本文首先對貼塑導軌進行了一定的介紹，通過機床大修精度檢查以及介紹了導軌貼塑工藝的應用步驟及方法，從導軌粘結面表面處理、貼塑、固化到精修工藝流程，都作了詳細而明確工藝規程說明。

參考文獻：

[1]宋明寬.機床橫梁與立柱導軌副注膠成型工藝淺析[J].制造技術與機床，2011（10）.