外購供方質量準入管理與標準化

張宇鳴 朱丹 劉博

（北京中天鵬宇科技發展有限公司，北京，100854）

文 摘：以電連接器類外購供方為試點研究對象，針對外購供方進行了質量準入與稽核方法的研究。通過采用標準化問卷調查的模式，先后完成了電連接器、電阻器、電容器等10類元器件專業共137家供方質量準入初步評價，并制定發布了系列標準，初步形成公司供方質量準入管控體系。

外購產品是裝備系統的構成基礎，其質量與可靠性水平的高低直接關系到裝備試驗的成敗，外購產品可靠性主要由兩部分組成：一是產品固有可靠性，二是產品使用可靠性。產品使用可靠性主要由設計師系統來保證，而產品固有可靠性則必須依靠產品供方（生產方）才能得到根本保證。作為設計生產單位，要想獲得物美價廉的外購產品，則需要建立一套完善的外購供方質量準入評價機制并形成相關動態管理要求，以外購供方專業類別、供貨權重、與企業依托關系、行業地位、合作意愿、同行業其他供方是否具備替代能力等因素為研究背景，參照與供方歷史合作情況（包括質量、進度、價格、服務、技術拓寬能力等），提出相關門類供方質量準入評價要求，并逐步深入推進外購供方質量準入體系。

由于外購供方數量眾多、專業繁雜，每年與北京中天鵬宇科技發展有限公司（以下簡稱公司）發生統一采購業務聯系的供方就有300家之多，涉及十多個元器件專業門類，僅僅依靠傳統手段開展供方管控難以滿足型號科研生產的實際需求。因此，采用更為簡便、更為有效的質量管控手段是公司需要認真研究的課題。

多年來公司對外購供方采用了強化產品篩選檢測、下廠監制驗收、二方審核、質量專項檢查等模式對產品質量和廠家質量控制能力進行管理，但是多種評價模式各自的側重點不同，沒有統一的標準/規范，即使進行同樣的管理模式評價所得到的結果也會存在一定差異，主要是取決于檢查實施者的能力和水平。鑒于此，我們迫切需要形成一套科學合理的供方質量管控標準體系，以期實現對外購供方產品質量進行有效管理和科學評價，從而不斷提升裝備產品的整體質量。

1 借鑒華為供方質量準入管理模式

1.1 集成供應鏈體系

1998年，華為公司實施與IBM合作的“IT策略與規劃”項目，開展IPD（集成產品研發）、ISC（集成供應鏈）、IT系統重構、財務四統一等8個管理改革項目；2004年，進行EMT（企業最高決策與權利機構）、財務監管等第二期改革，其中ISC逐步形成一個全套的體系，歸納為：

●一套流程：統一的采購流程和規則；

●兩塊業務：Sourcing（采購） 尋源、Fulfillment（訂單）執行；

●三個環節：認證和選擇供方、執行采購、供方績效管理；

●四種選擇：供方選擇包括競爭性評估、招標、價格比較、成本分析；

●五步評估：供方評估的PMDCA循環（有針對性的制定標準、全流程過程監控、集體績效評估、供方考核、供方改進）；

●六級認證：供方認證與管理；

●七維考核：供方績效評估從T（技術）、Q（質量）、R（響應）、D（交貨）、C（成本）、E（環境）、S（社會責任）。

經調研獲悉，應用借鑒集成供應鏈體系取得了良好的管控實施效果。以電連接器供方蘇州華旃航天電器股份有限公司為例，實施華為供方認證與管理模式后，2014年～2016年，來料質量合格率從96.6%提升到98.22%；產品一次交驗合格率從99.63%提升到99.83%；而產品使用故障率則從20.02PPM下降到1.02PPM；產品批次出貨退貨率則從0.27%下降到0.13%。

1.2 供方質量管理

華為公司針對準入與稽核管理形成了標準體系，能夠確保評價的一致性，基于公司實際業務，重點關注華為公司六級認證（供方認證與管理）相關內容，其中最為核心的是準入認證與稽核認證，稽核認證包含QSA（Quality SystemsAudit，質量管理體系稽核） 和 QPA（Quality ProcessAssess，生產過程稽核） 兩部分。QSA內容與二方審核內容相近，而利用QPA進行產品制程控制模式則是公司所缺乏的。目前對供方產品的控制更多地依靠復驗篩選或是下廠驗收等后端檢驗手段來保證。我們通過選擇試點供方調研，收集大量數據和記錄，形成公司的外購供方質量準入和稽核標準。

2 項目方案

2.1 確定試點供方類別

鑒于外購供方數量較多、門類較雜，需要先選擇合適的元器件專業門類供方進行試點研究；通過對供方管理進行基礎分析，其中電連接器的供方數量較多，在裝備中使用的數量和品種也很多；同時電連接器在裝備型號中發生的質量問題占比非常高。綜合以上三方面的原因分析，選擇電連接器外購供方作為試點開展質量準入模式研究。

2.2 制定供方質量準入要求

選用單位向供方發放《關于開展供方基本情況調查的函》和對應專業門類供方調查表。調查過程如下：①組織專家對供方調查表進行初評，形成供方調查表評分情況報告；②初評合格后，該供方取得候選供方資格；③針對候選供方，組織開展現場審核；④候選供方現場審核評價合格后，院屬選用單位通知該供方送樣，并組織對樣品進行驗證；⑤候選供方樣品驗證合格后，院屬選用單位應形成樣品驗證評審結論并報至公司；⑥形成候選供方質量準入評價報告及結論，上報主管部門。

2.3 制定供方稽核要求

2.3.1 稽核計劃

根據年度外購供方稽核計劃，選用單位應負責組織稽核團隊開展稽核工作，形成稽核報告，并將稽核報告和稽核結果（含檢查記錄、評價分數等） 報送公司。必要時，組織對外購供方進行現場稽核。

2.3.2 稽核結果

公司負責對稽核結果進行確認和匯總，稽核結果作為年度外購供方質量評定的參考依據?；私Y果上報上級主管部門，上級主管部門負責對稽核過程及結果進行監督。

2.3.3 稽核要求

一般包括：①公司負責組織外購供方稽核工作，選用單位負責組建稽核團隊，稽核團隊應包括上級主管部門、公司、檢測部門、選用單位的專家；②選用單位向供方發送《關于對XXXX供方現場稽核的函》；③選用單位整理稽核過程中發現的問題及現場稽核情況編制《供方稽核報告》；④選用單位將稽核問題清單和整改要求發送供方；⑤供方按要求對稽核問題進行整改，填寫《稽核問題整改情況跟蹤表》，并將《稽核問題整改情況跟蹤表》和整改材料反饋選用單位和公司。公司審核整改材料無誤后報送上級主管部門。

需要注意的是上級主管單位、使用單位、公司等對供方開展其他質量管理活動時，一般也應采用稽核的模式并填寫規范化稽核表單。

3 項目實施

3.1 開展電連接器試點研究

根據工作要求，公司首先對電連接器進行了大致分類，主要分為高頻連接器、低頻連接器兩類，按以下步驟開展準入評價等工作。

a）擬定供方調查表。包括失效分析能力基線、供方基本情況、資源情況、業務活動、品質活動、質量系統、體系認證、自動化程度、服務保障能力、發展規劃與建議等十大模塊。

b）供方調查表的發放。發放至23家供方，明確各模塊的填寫要求、需提供的相關證據及完成時間。

c）針對調查表，制定評分準則。結合電連接器產品供貨數據，分別確定了各方面內容對應的評分準則。

d）針對供方調查表進行評分。按照評分準則，對各家電連接器供方進行初評，確定97分以上的供方給予候選供方資格。

e）對候選供方進行現場預審。了解供方自動化設備及生產線，指導溝通各供方填準調查表以展現廠家實力；了解和掌握供方檢測設備能力和產品后續發展規劃。

f）復評審查及稽核結果。對挑選的8家供方開展現場調研工作后，針對供方調查表進行綜合評定，其分數較初次評價時發生了變化，總體上都有所提高。主要原因是供方對失效分析能力基線部分和訂貨情況進行了相應補充和完善。綜合評定后的分數排名基本上反映了各供方的實力情況，可作為公司電連接器供方質量準入機制研究基礎。

g）制定相關管理規定。制定了《電連接器供方質量準入管理規定》、《電連接器供方稽核管理規定》等相關文件，為后續形成系列標準奠定基礎。

3.2 其他門類供方質量準入

通過開展電連接器類供方質量準入與稽核試點研究，形成了標準化工作模式，積累了工作經驗，公司在此基礎上，先后完成電阻器、電容器等其他元器件專業137家供方質量準入與稽核工作，初步評價結果見表1。

3.3 供方質量準入評價

目前，供方數量覆蓋了元器件類所有供方的85.6%，研究結果具有一定代表性，從理論上來說，元器件供方最多可壓縮掉70%以上（71.54%），僅需保留四分之一即可基本滿足公司使用。

但多年來型號持續在使用相關供方產品，很多可以被剔除供方（指部分觀察類、限用或剔除類）的產品目前尚無法直接予以立即替換，需要后續根據實際情況進行相關門類具體產品規格的替代研究來進行確認，這需要一個相當長的過程。

表1 元器件外購供方質量準入評價初步結果

4 供方質量準入管理的標準化

4.1 探索公司供方標準化管控模式

現在的供方管理將由管控產品質量為主的被動質量控制模式逐步向管控供方制程過程為主的主動質量控制模式轉化。針對供方產品，一直以來主要采取的技術控制手段多是通過強化產品入院復驗篩選或是下廠驗收，但這都屬于被動性質量控制模式。我們知道好的產品是生產制造出來的而不是靠復驗篩選出來的。通過實施供方質量管理，進一步證明了要想獲得質優產品，關鍵在于抓好供方產品制程全過程管控，特別是確保供方對其產品生產過程的受控性。

4.2 對供方質量準入及稽核進行流程標準化

4.2.1 按照供方專業類別進行相關標準制定

為形成統一的、可執行性準入與稽核標準，通過對供方專業進行分類研究，并根據生產流程的不同，針對同一門類供方進行相應專業細分，選取重點代表性供方進行現場調研，于2018年制定發布了《合格供方質量準入管理要求》、《合格供方質量準入實施細則》 （包括1個總則和8個門類分細則）和《合格供方稽核實施細則》 （包括1個總則和13個門類分細則），其他門類如繼電器、標準件等專業類別的標準正在制定中。

4.2.2 對供方質量準入與稽核工作進行流程標準化

公司對供方質量準入與稽核工作的流程進行了設計，分別形成外購合格供方質量準入流程和外購合格供方稽核流程，有效促進后續工作規范化開展。具體如圖1和圖2所示。

圖1 外購合格供方質量準入流程

4.2.3 對供方質量管理要求進行標準化

在供方質量管理要求中針對供方質量準入要求、供方稽核要求、供方質量日常管理要求等進行了詳細的規定，同時制定了《關于開展供方基本情況調查的函（模板）》、《XXXX供方調查表評分情況（模板）》、《關于對XXXX公司（廠） 現場稽核的函（模板）》、《關于對XXXX（供方）的現場稽核報告（模板）》、《稽核問題整改情況跟蹤表》等模板。

圖2 外購合格供方稽核流程

4.2.4 對供方質量準入調查表進行標準化

針對不同專業門類供方制定不同調查表，調查表包括失效分析能力基線、供方基本情況、資源情況、業務活動、品質活動、質量系統、體系認證、自動化程度、服務保障能力、發展規劃與建議等10大模塊。其中條款內容區別最大的在失效分析能力基線、品質活動、供方基本情況等方面，主要是為了突出各自專業門類的特點。

4.2.5 對供方質量稽核條款進行標準化

針對不同專業門類供方的稽核條款進行同類項目的統一化，其中QSA由于與質量體系審核類似，因此所有的QSA都統一為一個標準；而QPA條款則因專業門類不同而差異較大，在所有制程中都對類似條款進行了最大限度的統一，盡量減小因理解差異所帶來的評分偏差。

4.3 供方質量準入與稽核標準的實踐

為進一步驗證通過標準化手段對供方產品質量控制的有效性，公司稽核工作組依據稽核標準要求，針對2個電連接器類、2個半導體分立器件類、1個電感器類、3個電線電纜類等代表性供方開展現場稽核工作，稽核結果與供方生產實際情況基本一致。過程中發現其生產制程和質量管理體系中存在的相關問題比較有代表性，而且稽核發現的大部分問題不限于以往二方審核不符合項的問題范疇，真實反映出此類供方的生產控制過程中存在薄弱環節，亟待供方進一步強化生產管理過程控制并予以改進，切實促進供貨產品質量水平的不斷提升；同時需要針對稽核所發現的問題要嚴格實行閉環管理，從而確保質量準入與稽核工作真正發揮實效。

通過開展質量準入與現場稽核實踐工作，一是有效發揮出供方質量管理體系稽核（QSA） 標準統一、明確、具體的作用，避免出現現場檢查的隨意性、片面性；二是能夠突出較強的針對性，不同專業門類供方的生產制程檢查采用不同的標準；三是促進發現問題更為全面、具體，不限于用戶使用的產品范圍；四是行業專家和用戶專家的參與，確?；朔謹蹈涌陀^、提出的問題更準確；五是促進供方強化對其提供產品的管控力度，從而不斷提升其自身產品的可靠性。

5 結論

參考華為公司外購供方標準化管理模式，我們開展外購供方質量準入管理與標準化工作，結合對標對象的創新管控，通過走訪調研、資料收集、現狀分析、梳理供方、匯總數據、試點研究等多維度的深入研究，建立了專業的準入評價和稽核標準化制度，完善了供方評價和管控機制，從質量體系向質量內容深化。首次實現供方關鍵過程、高風險工序的評價和考核，形成了以剛性約束為核心的評價條款編制和實施，同時利于信息化手段實現評價（稽核） 信息的廣泛傳播，優化供方管理機制，并以供方選擇與供方評價互不隸屬、相互補充，形成相互監督的工作局面。推進陽光采購、陽光外協，不斷夯實供方評價的基礎，突出高風險內容，促進供方自身專業能力和質量意識的提升。為外購工作的質量與標準化管理提供有力的質量因素評價支撐，從而促進以優秀供方保優質產品，為提升外購供方的質量管理水平奠定基礎。