油底殼壓鑄模斜抽芯設計

羅柏奎

肇慶高新區鴻勝模具制造有限公司（廣東肇慶 526238）

1 引言

在功能越來越集成化的要求下，壓鑄件越來越多存在一些與分型面不平行的斜孔或內凹位，這些部位需要出斜抽芯才能出模。由于模具結構的限制，這些斜抽芯無法設計楔緊塊。常用的兩種解決方法，一是另外增加一個液壓抽芯自鎖機構達到鎖緊目的；二是采用彎銷與抽芯結合的抽芯機構[1]。兩種結構都不可避免的增加了模具結構的復雜性，對加工和裝配的要求高。機構越多越復雜，壓鑄生產過程越容易產生故障。本文介紹了一種利用油缸與液壓單向閥結合的抽芯機構設計，可達到同樣的楔緊目的。此種機構簡單緊湊，穩定可靠，適用于不同角度的抽芯，適用于位于動摸、定模、抽芯內等位置的抽芯。

2 壓鑄件特點

某發動機油底殼如圖1所示，外形尺寸：350×487mm，高167mm，投影面積167,300mm，屬較大型壓鑄件，生產的機型為1,600t。圖1中I所指位置有斜孔和內凹位，需出斜抽芯。斜抽芯抽出方向與分型面成一定夾角而且遠離分型面，難以設計楔緊塊。斜抽芯的楔緊設計是本副模具的設計難點之一。液壓抽芯可抽出與分型面成任何角度的型芯，對壓鑄反力較小的活動型芯，可直接用插芯力楔緊[2]。本項目的斜抽芯采用液壓油缸抽芯結構。成型面積較大，抽芯壓鑄反力大，如選用的油缸規格過小，插芯力無法抵抗壓鑄反力。沒用楔緊裝置抽芯容易后退，造成壓鑄件尺寸發生變化，嚴重時導致壓鑄件批量報廢[1]。

3 斜抽芯設計

生產過程抽芯受力分析如圖2所示。分型后的斜抽芯如圖3所示，深色為成型位。

圖1 某發動機油底殼a——壓鑄件定模側 b——壓鑄件動模側

圖2 抽芯受力分析1.抽芯 2.連接套 3.油缸軸 4.油缸體

圖3 抽芯

油缸體4內的液壓油推動油缸軸3，帶動連接套2和抽芯作往復運動。抽芯抽出時，油缸抽芯力F抽需大于抽芯力F1，壓鑄生產時，油缸插芯力F插需能抵抗抽芯的壓鑄反力F反。斜抽芯抽芯力按以下計算[3]：

式中 P——單位面積壓鑄件對型芯的擠壓應力，對鋁合金選取10～12MPa

A——壓鑄件包緊型芯的表面積，此抽芯的成型位面積使用Pro/E軟件選擇圖3深色面測量為5,820mm2

f——壓鑄件對成型位的摩擦因數，一般取0.2～0.3

α——成型部位的脫模斜度，此處取成型部位的最小拔模斜度1°

由計算公式（1）計算出的抽芯力F1為19.76kN（P取12MPa，f取0.3）。

壓鑄反力按以下計算：

此壓鑄件生產時的壓鑄壓力最高不超過70MPa，通過Pro/E軟件測算圖3深色面，成型部位的投影面積為：1,735mm2，代入式（2）計算得出抽芯壓鑄反力為121.45kN。

由于實際生產時，壓鑄機的油壓會有波動，導致油缸油壓力有波動，需選擇較大的安全系數。在不增加楔緊的情況下，油缸壓力需大于抽芯壓鑄反力1/3[1]。因此取安全系數為1.33，即：

其中F插與油缸的直徑又存在如下關系：

F插=壓鑄機油路壓力×油缸密封圈面積

式中D為油缸直徑，聯合公式（2）（3）（4）可計得油缸最小直徑D=121.2mm，取整數，可選擇直徑為?125mm的油缸。

油缸的抽芯力按以下計算：

式中，壓鑄機油路壓力為14MPa，油缸密封直徑為125mm，油缸軸直徑為60mm，代入式（5）計算的F抽為132.15mm2。

由F抽＞F1可知，油缸抽芯力可滿足抽芯要求。

根據以上的計算設計，帶斜抽芯結構的動模結構示意圖如圖4所示。

圖4 動模部分的結構

4 單向閥設計

生產時，油缸后腔的油壓是靠壓鑄機液壓系統不斷提供的，油壓力存在波動，導致油缸插芯力不穩定。只要油壓力某個時刻低于油缸前端受力，抽芯會馬上后退。如在壓鑄機的抽芯系統回路中增加一組雙向液壓鎖（液控單向閥），則可從根本上解決抽芯后退問題[1]。設計的液控單向閥如圖5所示，實際生產后的壓鑄件斜抽芯位置外觀如圖6所示，抽芯無后退。

圖5 單向閥的安裝

圖6 壓鑄件斜抽芯位置外觀

5 結束語

在較大成型投影面積的斜抽芯無法設計常用楔緊的情況下，采用了大規格油缸與單向閥鎖死油壓相結合的結構。通過實際生產驗證了結構能起到楔緊斜抽芯的作用。此種抽芯結構大大簡化了模具結構，具有高效可靠的特點，對類似的結構難點模具設計有參考意義。需要注意的是，對于成型投影面積比本項目更大的抽芯，一方面受油缸規格和模具空間限制，另一方面對壓鑄機油壓穩定性，對模溫的要求更高，抽芯后退的風險增加。