網絡計劃技術在ZL公司換擋流水線平衡分析中的應用

孔令明

【摘 要】流水線平衡過程中常見的問題是工步之間相互糾纏，使工步無法從一道工序轉移到另一道工序。文章利用網絡計劃技術對相互關聯的38個工步進行梳理，在理清工序先后次序的基礎上使用山積圖進行流水線平衡，實施后取得明顯成效。流水線編成效率由優化前的71.2%提升到96.8%，減少人員配置5人，節約人工成本18萬元/年。研究表明，網絡計劃技術是一種科學的管理方法，在企業的經營管理改善中大有用武之地。

【關鍵詞】流水線平衡;網絡計劃技術;工序調整;山積圖

【中圖分類號】TB497;TP18 【文獻標識碼】A 【文章編號】1674-0688（2019）02-0137-03

0 引言

ZL公司是一個汽車拉索及換擋操縱機構制造企業，主要客戶有SGMW、東風小康等。2007年9月，SGMW產能急速提升，對ZL公司換擋操縱機構的需求量由原來的約1 400件/d提升到1 800件/d，還有進一步提升的趨勢。ZL公司換擋操縱機構流水線原產能為1 440件/d（90JPH），SGMW的需求量已經大大超過ZL公司的正常產能，提升流水線產能的需求十分迫切。為此，ZL公司決定先通過流水線平衡挖潛，再適量投入人員，把產能提升到1 920件/d（120JPH），以滿足SGMW的需要。

經初步調查，換擋操縱機構流水線由裝換擋桿、調彈簧、裝換擋軟軸、裝選擋軟軸、裝套筒與上架5道工序組成。工序總時間為142.3 s，其中裝換擋桿工序是瓶頸工序，耗時40 s，編成效率=流水線總工時/（生產節拍×流水線崗位數）=142.3/（40×5）=71.2%，有較大的提升空間。但由于5個工序38個工步之間有較多的工步相互制約、相互糾纏等問題，單純通過山積圖來進行分析和優化效果不明顯，因此需要通過網絡計劃技術厘清各工步之間的關系，從而為工序調整提供支持。

1 運用網絡計劃技術開展流水線平衡優化基本步驟

（1）開展工時測定。在進行工時測定的時候盡量把工序細分成獨立工步，并且梳理流水線中每一個工步的先后順序。工序分解得越細，流水線平衡效果越好。

（2）繪制山積圖（現狀）。通過山積圖發現不均衡，并確定改善目標。一般來說，改善目標分為兩種：一是在流水線需求節拍不變的情況下減少工作崗位;二是在人數不變的情況提升流水線節拍。從理論上說還有一邊提升生產節拍一邊減少崗位的情況，但實際操作中不常見，可忽略不計。本文的案例是在人數不變的情況提升流水線節拍，以適應主機廠產能擴張的需求。

（3）繪制網絡圖（現狀）。通過網絡圖識別關鍵路徑（CPM），先分配關鍵路徑上的工步，再分配非關鍵路徑上的工步，在工序間超過10%不均衡的情況下還要進行更細的調整。調整方法同樣是先調整關鍵路徑的工步，再用非關鍵路徑上的工步來平衡工序間的工作量，直至達到當前最優。

（4）繪制優化后的網絡圖。就是把上面的分析固化成為新的網絡圖。

（5）繪制優化后的山積圖。

（6）編寫標準化作業指導書、開展培訓并進行工作切換。

2 優化過程

（1）開展工時測定，編制換擋操縱機構總成裝配線工時匯總表（見表1）。

（2）繪制換擋操縱機構山積圖（現狀）。

（1）計算平均節拍。平均節拍=流水線總工時/流水線崗位人數=142.3/5=28.5 s，SGMW需求節拍=（24×3 600/

1 920）×2/3=30 s。理論上按現有人員配備，經過流水線平衡能滿足SGMW的需求。

（2）計算編成效率。編成效率=流水線總工時/（生產節拍×流水線崗位數）=142.3/（40×5）=71.2%。

由山積圖可見：①各工序的等待時間很長。②當前編程效率只有71.2%，資源利用率不充分。

（3）繪制網絡圖（現狀）理順工步之間的關系，并進行流水線平衡。

（4）繪制優化后的網絡圖。

（5）調整工時匯總表（見表2）。

（6）繪制優化后的換擋操縱機構山積圖。

（7）編寫新的標準化作業指導書，培訓員工并按新的流水線平衡圖安排生產。

3 結語

經過流水線平衡優化，該班組瓶頸工序時間由40 s減少至29.6 s，效率提升25%，產能滿足SGMW的產能要求。總等待時間由原來的57.7 s變為4.7 s，編成效率由原來的71.2%提升至96.8%，已經達到國內汽車行業領先水平（比主機廠總裝車間的編成效率還高）。減少人員配置5人，節約人工成本18萬元/年。因此，該改善項目獲得ZL公司的母公司頒發的“年度創新工作一等獎”及柳州市“五小成果二等獎”。研究表明，用科學的方法進行企業管理，不僅能提高效率，而且能提高效益。

參 考 文 獻

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[責任編輯：陳澤琦]