石墨烯基防腐涂層研究進展

崔明君，任思明，王永剛，蒲吉斌，趙海超，王立平

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石墨烯基防腐涂層研究進展

崔明君1，任思明2，王永剛1，蒲吉斌2，趙海超2，王立平2

（1.寧波大學 沖擊與安全工程教育部重點實驗室，浙江 寧波 315211； 2.中國科學院寧波材料技術與工程研究所 中國科學院海洋新材料與應用技術重點實驗室 浙江省海洋材料與防護技術重點實驗室，浙江 寧波 315201）

自石墨烯發現以來，其優異的導電性、力學性能、熱導性、光學性能等吸引了研究學者的廣泛關注。此外，石墨烯穩定的sp2雜化結構使其自身具有良好的化學惰性、抗氧化能力和抗滲透性，被認為是一種理想的防腐材料，在金屬材料的防腐領域具有非常大的應用前景。基于此，綜述了石墨烯防護薄膜和石墨烯/有機涂層在金屬腐蝕防護領域的研究進展，并從分散角度闡述了石墨烯的功能化對有機涂層防腐性能的影響；同時歸納了石墨烯的高導電性對有機涂層防護性能的影響以及防護機理。最后展望了石墨烯薄膜和石墨烯有機涂層在金屬腐蝕防護應用方面面臨的一系列難題以及發展方向。

石墨烯薄膜；腐蝕防護；金屬；石墨烯/有機涂層；導電性；改性

金屬腐蝕是指金屬和周圍環境介質之間發生化學或電化學反應，從而引發的破壞或變質[1]。其普遍存在人類社會的各個領域，不但造成嚴重的經濟損失、能源浪費和環境污染，也會危及人身安全。據統計，全球每年因腐蝕報廢的金屬設備占其產量的30%，除去回收的部分外，還有10%的鋼鐵一去不復返。美國G2MT Labs（Generation 2Materials Technology Labs）研究也表明，2012年美國全境由腐蝕引起的經濟損失首次超過1000億美元，占其全年GDP的6%[2-4]。因此，研究金屬的腐蝕機理，尋求新的防腐材料和技術以控制金屬腐蝕，從而減少腐蝕造成的損失，對國民經濟的發展具有重要意義。

金屬的腐蝕防護技術一般可從五個方面來考 慮[5]：（1）發展耐蝕合金，并針對具體的腐蝕介質和工況條件選擇合適的金屬或非金屬材料；（2）金屬表面沉積或涂覆保護涂層；（3）使用緩蝕劑；（4）電化學保護；（5）金屬的表面改性。其中，金屬表面直接沉積或涂覆保護涂層是目前使用較為普遍的方法。

2004年，英國曼徹斯特大學的Geim、Novoselov等[2,6]通過機械剝離高定向熱解石墨晶體，首次制備得到了石墨烯。石墨烯是一種碳原子以sp2雜化方式形成碳納米結構且厚度為一個碳原子（0.34 nm）的準二維蜂窩狀平面薄膜，二維網絡中的每個碳原子通過σ鍵與其相鄰的三個碳原子形成C—C鍵。石墨烯的發現，填補了二維碳材料的空白，并引發了廣泛的研究熱潮，這主要是因為其具有優異的力學性能[7-9]、光學性能[10]、高的導電性[11-12]、熱導性[13-14]等，而這些性能有望彌補很多現有材料的不足。除此之外，二維結構的石墨烯具有優異的阻隔性能[15-16]，能夠有效阻隔氧氣、水分子等腐蝕介質的通過，逐漸受到防腐領域的關注，被認為是一種理想的防腐材料。

目前，石墨烯材料的防腐研究主要分為兩種形式：一是直接在金屬表面沉積石墨烯薄膜作為金屬基底的保護層[17-20]；二是將石墨烯作為納米填料摻入聚合物涂層基體中，增強涂層的阻隔作用，抑制腐蝕介質的擴散，延緩金屬的腐蝕[21-24]。基于石墨烯在腐蝕防護領域的巨大潛力，本文將對石墨烯防護薄膜、石墨烯/有機防護涂層以及腐蝕防護機理等方面的研究進展進行綜述。

1 石墨烯防護薄膜研究進展

制備石墨烯的方法繁多，主要分為機械方法與化學方法，化學方法又包括外延生長法、化學氣相沉積法、氧化還原法以及溶劑熱法等。其中，化學氣相沉積技術（chemical vapor deposition，CVD）因其具有簡單易行、質量高、生長面積大等優點，逐漸成為制備石墨烯防護薄膜最主要的手段。

Chen等[25]首次證明石墨烯薄膜作為表面鈍化層不僅可以阻隔氧氣的通過，同時能夠應用于多種復雜苛刻環境。如圖1b所示，當硬幣在30% H2O2溶液中浸泡2 min后，沉積石墨烯的硬幣表面保持原有的形貌特征；而未沉積石墨烯的硬幣表面顏色變暗，表明硬幣發生了嚴重的腐蝕。如圖1c所示，沉積石墨烯的銅和銅鎳合金在200 ℃加熱4 h后表面無明顯變化，而裸銅和銅鎳合金表面出現大量的黑色區域。以上結果表明，石墨烯具有良好的化學惰性和高溫抗氧化性，將其沉積在金屬表面可有效降低金屬的氧化和腐蝕速率。Prasai等[17]通過CVD方法或機械轉移法在銅和鎳基底表面包覆石墨烯，并利用電化學方法研究了石墨烯/金屬基底在Na2SO4溶液中的腐蝕行為。如圖2所示，相比于裸銅，石墨烯/銅的腐蝕電位發生正移，腐蝕電流密度降低，腐蝕速率比裸銅下降7倍左右；石墨烯/鎳的腐蝕速率比裸鎳下降20倍左右，而且隨著石墨烯薄膜層數的增加，腐蝕速率逐漸降低，防護效果更優。Mi?kovi?-Stankovi?等[26]研究了石墨烯/銅（CVD技術）以及石墨烯/鋁（機械轉移法）在0.1 mol/L NaCl溶液中的電化學行為，結果表明，CVD法制備的石墨烯/銅表現出優異的腐蝕抑制性能，而機械轉移法制備的石墨烯/鋁的電化學行為與裸鋁類似。除此之外，石墨烯/銅比石墨烯/鋁表現出更好的耐腐蝕性能，這主要是因為在含氯的電解液中，鋁表面氧化膜的破裂更易導致鋁的腐蝕加劇。

圖1 石墨烯阻隔機理以及樣品在30% H2O2溶液中浸泡和熱處理前后的形貌變化[25]

圖2 樣品的極化曲線和腐蝕速率[17]

然而，隨著研究的深入，石墨烯的腐蝕防護性能受到研究學者的質疑。Dong等[27]在研究退火溫度對銅耐腐蝕性影響的過程中，發現退火銅表面石墨烯的沉積提高了其在短時間內的耐腐蝕性能，然而隨浸泡時間的延長，石墨烯薄膜從銅基底表面剝離，導致銅基底發生更嚴重的腐蝕。除此之外，他們還發現銅基底的粗糙度對石墨烯的結構和性能有一定程度的影響。結果顯示，相比于未拋光銅，采用機械拋光的銅作為生長基底時，形成的石墨烯薄膜具有更大的晶粒尺寸和更少的晶粒邊界，進而為基底金屬提供了更佳的防護效果。然而，由于石墨烯在銅表面為物理吸附，長期浸泡會導致石墨烯薄膜從銅基底表面剝離（尤其是機械拋光的銅基底），防護效果下降[28]。Zhou等[29]研究了室溫下CVD技術沉積的石墨烯/銅的長效腐蝕防護性能，結果發現預制備的退火銅和石墨烯/銅表面具有典型的銅金屬光澤（圖3a和3c）。在大氣中暴露6個月后，石墨烯/銅表面出現許多紅色的腐蝕區域，而退火銅表面顏色變化不大，且腐蝕區域相對較少（圖3b和3d）。同樣地，Schriver等[19]研究了石墨烯薄膜對銅基底的短效和長效防護性能。與之前研究報道相似，石墨烯薄膜可在短期內有效地抑制基底的氧化和腐蝕，而在長時間大氣暴露后，O2和H2O沿石墨烯缺陷滲入，使得基底表面發生氧化或腐蝕。

通過以上報道可以發現，石墨烯在短期內能夠作為阻隔層保護金屬基底免于腐蝕，而在長期暴露和浸泡過程中，腐蝕介質會延石墨烯缺陷擴散至基底表面，造成基底的腐蝕。除此之外，石墨烯具有高的導電性，能夠傳輸自由電子，促進金屬基底與表面之間的電化學反應，加速基底的腐蝕。如圖4所示，基底銅的電化學腐蝕主要包括三個步驟：（1）Cu→Cu++e，該過程發生在Cu/Cu2O界面處，產生的自由電子和Cu+隨后擴散進Cu2O晶格；（2）Cu+和自由電子從Cu/Cu2O界面遷移至Cu2O/空氣界面，其中Cu+和自由電子分別通過氧化薄膜中空缺和陽離子空位來進行遷移[30]；（3）O2+4e→2O2-，O2+4Cu+→4Cu2++2O2-，該過程主要發生在Cu2O/空氣界面或Cu2O/石墨烯/空氣界面，生成的O2-進入Cu2O晶格中與Cu+反應生成Cu2O。對于裸銅來說，表面的Cu2O層具有很大的電阻，約為1013Ω·m[31]，極大地阻礙了自由電子的遷移，延緩了界面處的電化學反應過程。對于石墨烯/銅來說，O2通過石墨烯的裂紋和缺陷擴散至Cu2O表面，由于銅的氧化呈現為不均勻性，只要石墨烯和金屬銅之間的接觸區域存在自由電子，自由電子就能夠輕易地從銅擴散到石墨烯，進而供給氧氣，加速其還原過程，導致銅的腐蝕加劇。因此，高導電性的石墨烯不利于金屬的腐蝕防護。

圖3 退火銅以及石墨烯/銅在大氣下放置六個月前后的光學照片[29]

圖4 裸銅和石墨烯/銅表面的電化學反應[19,29]

為了能夠抑制石墨烯的腐蝕加速效應，研究人員通過對石墨烯進行改性來降低石墨烯的缺陷以及導電性，以實現對基底金屬的長效防護。Adam C. Stoot等[32]通過多層設計提高了石墨烯對基底的長效腐蝕防護，這主要是因為多層石墨烯的存在遮蔽了石墨烯的缺陷，使得腐蝕介質的擴散路徑延長，進而達到長效腐蝕防護的效果。然而，該多層設計并不能完全鈍化石墨烯表面的缺陷，當腐蝕介質到達基底表面時，石墨烯薄膜依舊會加速基底的腐蝕，因此，Hsieh等[33]利用電化學方法和形貌分析進一步研究了石墨烯/銅體系不完全鈍化效應的起源，證實了石墨烯表面的納米結構缺陷是限制其防護性能的主要原因。為了鈍化石墨烯的結構缺陷，通過原子層沉積（ALD）技術在石墨烯表面沉積了尺寸可控的氧化鋁顆粒，提高了石墨烯薄膜對金屬的防護。如圖5所示，隨石墨烯表面沉積氧化鋁厚度的增加，CV測試過程中氧化峰的電流密度逐漸降低，腐蝕程度明顯低于多層石墨烯；當氧化鋁的沉積厚度為16 nm時，腐蝕抑制效率可達99%。這主要是因為沉積在石墨烯表面的氧化鋁顆粒能夠有效堵塞表面的缺陷或孔洞，抑制腐蝕介質的滲入，進而為金屬基底提供更好的防護。Ren等[18]研究了氮摻雜含量對石墨烯的結構和性能的影響，結果表明氮原子的引入改變了石墨烯的局部電子結構和化學反應活性，使其呈現為n型半導體，導電性相比于原始石墨烯明顯下降[34-36]（圖6a），能夠抑制石墨烯與銅之間電偶腐蝕的發生，延緩銅的腐蝕。但是氮摻雜含量（NH3流量）影響了石墨烯薄膜的連續性，進而使得不同氮含量的石墨烯薄膜對銅基底表現出不同的防護性能（圖6b）。

圖5 石墨烯層數和ALD沉積厚度的變化對電流密度的影響[32-33]

大量研究表明石墨烯薄膜可以為銅基底提供短時間的防護，這主要歸因于石墨烯良好的抗滲透性和阻隔性，能夠抑制腐蝕介質的滲入，延緩腐蝕。然而，在長時間浸泡過程中，由于CVD法制備的石墨烯薄膜具有許多缺陷和晶界，腐蝕介質會沿其滲入使基底發生腐蝕，且導電的石墨烯薄膜會與金屬之間形成原電池，加速界面處的腐蝕。盡管多層設計、ALD沉積以及異質原子摻雜等方法一定程度上能夠提高石墨烯薄膜對金屬基底的腐蝕防護，抑制“腐蝕加速效應”的發生，但是目前所制備的最大的石墨烯單晶僅有5×50 cm2[37]，且薄膜表面存在納米缺陷，無法實現高質量、大面積石墨烯的規模化生產，限制了其在防護領域的大規模應用。而有機涂料具有涂裝方便、易于施工等優點，并廣泛用于金屬的防腐應用，如果能夠將石墨烯與有機涂料結合，利用其優異的阻隔性能，即可實現石墨烯在腐蝕防護領域的大規模產業應用。

圖6 不同氮摻雜含量的石墨烯薄膜的電阻以及腐蝕機理[18]

2 石墨烯/有機防護涂層研究進展

隨著石墨烯研究的不斷深入和制備技術的不斷發展，石墨烯增強有機涂料的腐蝕防護性能成為防腐領域中一個非常重要的研究方向。石墨烯有機涂料不僅保留了石墨烯優異的熱、電學以及阻隔性能，同時還兼具了有機樹脂良好的粘附性和力學性能。然而，石墨烯片層間存在強的范德華力和π-π作用[38]，且其與有機樹脂相容性較差，若將其直接加入樹脂中，易發生團聚，導致涂層阻隔性能下降。因此，解決石墨烯在有機涂料中的分散問題是成功制備石墨烯有機防護涂層的關鍵。一般來說，石墨烯的分散可以分為物理分散和化學分散：物理分散一般包括機械法和非共價鍵分散法；化學分散主要是利用共價接枝的方法在石墨烯表面修飾官能團，以實現良好的分散。然而，對于非共價鍵剝離來說，目前所報道的石墨烯分散濃度相對較低（<1 mg/mL）[39]，而溶劑剝離濃度約為50 mg/mL[40]，但需要在強堿性溶液中才能穩定存在，無法滿足在有機涂料中的大規模應用。

大量研究集中報道了利用共價修飾的方法來修飾氧化石墨烯，以提高其在聚合物中的相容性和分散性，進而提高聚合物的防腐性能。Ramezanzadeh等[41]在氧化石墨烯（GO）表面接枝聚異氰酸酯（PI），有效提高了GO在聚氨酯（PU）中的分散性和相容性（圖7）。除此之外，還對GO/PU和PI-GO/PU復合涂層的腐蝕防護性能進行了研究。結果表明：GO和PI-GO的摻雜含量為0.1%時，復合涂層的防護性能均有一定程度的提高，但PI-GO/PU涂層的耐腐蝕性能更佳。這主要是因為PI-GO表面帶負電，能夠一定程度上抑制Cl?和OH?向涂層內部擴散，進而延緩涂層的降解與剝離。Li等[42]利用微波輻射技術對氧化石墨烯進行硅烷化處理，所得硅烷化石墨烯（SGO）可以穩定地分散在有機硅烷的異丙醇溶液中，且所制備的SGO/有機硅涂層表現出良好的腐蝕防護性能，當SGO含量為0.2%時，腐蝕防護效果最佳（圖8）。Qi等[43]利用表面引發原子轉移自由基聚合（ATRP）技術在氧化石墨烯（GO）表面接枝了聚合物刷-聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA），所制備的PMMA-g-GO可分散于不同的溶劑中，進而可形成厚度可控的涂層。與單一的PMMA和GO涂層相比，當GO表面接枝足夠的PMMA時，所得到的涂層可以有效地抑制金屬-電解液界面處的電荷轉移，延緩金屬腐蝕。Cui等[44]通過聚多巴胺（PDA）在氧化石墨烯（GO）表面的非共價鍵粘附改善了其在無水乙醇中的分散，并改善了其在水性環氧涂層中的相容性。長效電化學結果表明，GO-PDA/環氧涂層具有優異的腐蝕防護性能，這主要是因為GO具有大徑厚比的片層結構，分散在涂層中能夠有效地阻隔腐蝕介質、氧分子等的滲透，延長腐蝕介質的擴散路徑，進而延緩涂層的失效。另外，PDA修飾使得GO與環氧涂層之間的界面結合增強，涂層的致密性增加。劃傷實驗顯示，相比于GO/環氧涂層，GO-PDA/環氧涂層在損傷區域依然保持低的面電流密度，表明該復合涂層對基底具有良好的腐蝕防護。

圖7 氧化石墨烯（GO）表面接枝多異氰酸酯（PI）[41]

圖8 氧化石墨烯的修飾與分散[42]

Chang等[45]利用納米鑄造技術制備了具有仿生疏水表面的環氧/石墨烯復合涂層（HEGC），表面水接觸角約為127°（圖9）。與純環氧涂層相比，HEGC涂層腐蝕電流密度降低，阻抗模值得到極大提高。這主要是因為石墨烯在環氧涂層中的良好分散提高了涂層對腐蝕介質的阻隔能力，而疏水的表面結構能夠進一步減少水等腐蝕介質在涂層表面的吸附，進而延緩腐蝕介質的滲透，抑制金屬基底的腐蝕。

盡管石墨烯/有機涂層的防腐性能已有大量的研究，但主要集中于石墨烯的改性以及摻雜含量對有機涂層防腐性能的影響，有關石墨烯導電性對腐蝕性能的影響鮮有報道，因此到目前為止，石墨烯在腐蝕防護領域的應用仍存在很大的爭議。對于空白有機涂層來說，氧氣等腐蝕介質通過缺陷滲入基底/涂層界面處，并在界面處發生陰極反應，導致涂層發生陰極剝離。對于石墨烯/有機涂層來說，石墨烯的添加有效提高了有機涂層的防護性能，這主要是因為石墨烯具有優異的阻隔性能，能夠阻礙氧氣、水、Cl-等腐蝕介質的滲透；其次，良好分散的石墨烯納米片延長了腐蝕介質的擴散路徑，提高了涂層的長效防護，降低了金屬基底的腐蝕速率。然而，石墨烯的添加會使陽極反應產生的電子沿石墨烯傳輸至涂層/腐蝕介質界面處，進而使陰極反應由涂層/金屬界面轉移至涂層/腐蝕介質界面，減少了涂層的陰極剝離[46-48]，而石墨烯的高導電性使得涂層作為陰極，一定程度上會使得缺陷涂層與金屬基底形成原電池，加速基底的腐蝕（圖10）。

為了避免石墨烯有機涂層缺陷或破損區域“腐蝕促進活性”現象的發生，研究人員發現降低石墨烯的導電性、抑制石墨烯的氧還原催化活性和消除石墨烯與金屬基體之間的接觸，是提升石墨烯有機復合涂層防護性能的重要途徑。Sun等[50-52]通過在石墨烯表面包覆納米尺寸的二氧化硅或者接枝硅烷的方法降低了石墨烯的導電性，同時研究了涂層在損傷狀態下的腐蝕行為。結果顯示，石墨烯/聚乙烯醇縮丁醛（GPCc）涂層損傷處發生了嚴重的腐蝕，而空白PVB涂層和低導電性的GPCc涂層腐蝕相對較輕，這主要是因為石墨烯經過絕緣改性后形成的“鈍化”石墨烯材料，有效地減少了涂層中石墨烯片之間的連接，切斷了電子傳輸的通道，抑制了石墨烯的“腐蝕促進活性”（圖11）。Chen等[53]利用導電高分子聚鄰丁基苯胺（P2BA）將石墨烯剝離為少層石墨烯，實現了其在THF中的穩定分散，這主要歸因于P2BA與石墨烯之間強的π-π相互作用。剝離后的石墨烯在環氧涂層中的分散明顯改善，有效提高了涂層對腐蝕介質的屏蔽性能，吸水率為純環氧的三分之一，腐蝕速率明顯降低。對于P2BA分散的石墨烯/有機涂層來說，在浸泡過程中基底的腐蝕產物主要以Fe2O3和Fe3O4為主，而環氧涂層底部金屬表面腐蝕產物主要以β-FeOOH為主，這主要是因為P2BA的存在能夠鈍化金屬表面，形成致密的氧化膜，利用P2BA和石墨烯的協同作用提高了對基底的防護，延緩了金屬的腐蝕[54]（圖12）。雖然以上研究者通過不同的方法降低了石墨烯導電性給有機涂層腐蝕防護帶來的危害，但是不同的研究成果所選用的金屬基底是不同的，而不同的金屬基底的電勢又有所區別，是否所有的金屬都會與石墨烯形成原電池加速腐蝕，是研究人員要從根本上研究的長效性難題。

圖9 復合材料疏水表面的制備[45]

圖10 三種不同的陰極剝離機理[49]

圖11 石墨烯的腐蝕抑制機理[52]

圖12 石墨烯的分散以及導電聚合物的鈍化金屬機理[53, 54]

Glover等[49,55]利用掃描開爾文探針技術（SKP）進一步研究了損傷涂層的腐蝕驅動失效過程以及涂層的剝離速率與氧氣滲透速率的關系，見圖13和圖14。研究發現，當金屬基底為Fe時，由于石墨烯與Fe之間的電位差較小，石墨烯在有機涂層中僅僅作為電化學惰性的填料，且隨石墨烯含量的增加，氧氣的滲透逐漸被抑制，剝離距離不斷降低；當金屬基底為Zn時，Zn與石墨烯之間存在較大的電位差（≈1.2 V），這導致Zn與石墨烯涂層之間形成電偶，電偶驅動力使得石墨烯有機涂層作為一個大的陰極，因此陰極活性由基底-涂層界面轉移至涂層上。且與Fe相比，當表面涂層中的石墨烯含量相同時，Zn表面的涂層剝離速率明顯降低，但該過程也使得陽極位點處金屬的腐蝕速率不斷增加。然而該研究的涂層中石墨烯的含量范圍較小，仍需對于高含量石墨烯有機涂層的腐蝕行為進行進一步的研究。

圖13 不同摻雜濃度的石墨烯/PVB涂層與金屬基底之間的電位差[49]

圖14 Fe基底和Zn基底上不同含量石墨烯/PVB涂層的剝離距離隨時間的變化曲線[49]

3 結語

石墨烯優異的電學、熱學、力學、光學等性能使其成為近些年的研究熱點，此外，其優異的化學惰性和抗滲透性也使其在金屬防腐領域的研究得到了一定的發展。然而，石墨烯在腐蝕防護領域的研究仍處于初始階段，面臨一系列的難題，如何解決這些難題成為石墨烯防護應用的發展方向：（1）制備低缺陷、低導電性的石墨烯薄膜，是解決石墨烯薄膜對金屬腐蝕加速現象的關鍵；（2）盡管有關石墨烯/有機涂層腐蝕防護性能的研究較多，但目前石墨烯剝離濃度低，在有機涂層中的分散和團聚仍然是當前研究的一大難題，仍需要進行大量的深入研究；（3）石墨烯的導電性對石墨烯/有機涂層防護性能的影響研究相對較少，相應的機理研究仍存在很大的爭議，需要開展大量的研究，這對石墨烯的實際工程應用具有重大的現實意義。

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Research Progress of the Graphene Coatings for Corrosion Protection

1,2,1,2,2,2

(1.Key Laboratory of Impact and Safety Engineering of the Ministry of Education, Ningbo University, Ningbo 315211, China; 2.Key Laboratory of Marine Materials and Related Technologies, Zhejiang Key Laboratory of Marine Materials and Protective Technologies, Ningbo Institute of Materials Technology and Engineering of Chinese Academy of Sciences, Ningbo 315201, China)

Graphene has attracted more and more attention from the researchers in various fields due to high electrical conductivity, excellent mechanical, optical and thermal properties. Besides, graphene with stable sp2carbon structure possess good chemical inertness, oxidation resistance and impermeability, which has been identified as an ideal anticorrosion material and has significant potential for the protection of metal. Based on this, the work systematically introduced the research status of grapheme film and graphene/organic coating for the corrosion protection of metal. Then the effect of functionalization of graphene on the protective performance of organic coating was also discussed from the perspective of dispersion. At the same time, the effect of the conductivity on the protective performance of graphene/organic coating and corresponding corrosion mechanism was summarized and the difficulty and developing direction of graphene in corrosion application were predicted.

graphene films; corrosion protection; metal; graphene/organic coating; electrical conductivity; modification

2018-10-08；

2018-12-18

TG174.4

A

1001-3660(2019)06-0046-10

10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2019.06.004

2018-10-08；

2018-12-18

國家自然科學基金（11472142）；青島海洋科學與技術國家實驗室開放基金（QNLM2016ORP0409）

Supported by the National Natural Science Foundation of China (11472142), the Open Financial Grant from Qingdao National Laboratory for Marine Science and Technology (QNLM2016ORP0409)

崔明君（1991—），女，博士，助理研究員，主要研究方向為材料的腐蝕與磨損。郵箱：cuimingjun@nbu.edu.cn

CUI Ming-jun (1991—), Female, Doctor, Assistant researcher, Research focus: corrosion and wear of materials. E-mail: cuimingjun@nbu.edu.cn