于邦超,曹 亮
(新冶高科技集團有限公司,北京 100081)
國內某冷軋廠以電鍍錫板為最終產品,電鍍錫板的原料稱為電鍍錫基板,基板由普碳熱軋鋼板經酸洗、冷軋、退火、精整后制作而成。電鍍錫線對于基板的要求比較高,國家標準中對于電鍍錫基板在帶鋼厚度、寬度、板型方面的精度要求,大大高于普通冷軋板,國內只有少數廠家能提供電鍍錫基板,許多工廠需要從國外進口基板。電鍍錫基板的生產工藝復雜,生產流程長,技術難點多,基板的酸洗與冷軋,就是其中一個非常重要的生產環節,酸洗完后的鋼板必須要有優良的板面質量。
目前廠內有一條雙開卷的推拉式酸洗機組,月產能為3.2萬t,未來規劃新建電鍍錫線,酸洗產能需要擴大到5萬t每月,因場地限制,無法新建產線,只能在現有產線基礎上進行改造。對此,我方根據對方提供的生產數據及產品規格,進行了方案設計及理論論證。
為了保證鍍錫基板的酸洗質量,需要有35~45s的酸洗時間,因此機組目前的正常工藝速度保持在90~110m/min,酸洗機組主要參數如下:
帶鋼寬度:650~1150mm
帶鋼厚度:1.8~4.0mm
最大卷重:20T
機組最大速度:180m/min
酸槽長度:13.5m×6=81m
機組工藝流程及布置圖如下:
1#上卷→1#開卷→1#側導→1#矯直夾送→3#側導→上層切頭/尾→轉向夾送↘
2#上卷→2#開卷→2#側導→2#矯直夾送→下層切頭/尾、廢料收集—→匯合夾送→切角→對中平臺→夾送→坑式活套及弧形對中→夾送→酸洗(6級逆流,帶入口倒帶噴洗)、擠干→水洗(預噴加4級逆流噴洗)、擠干→吹邊及熱風烘干→夾送→坑式活套及弧形對中→夾送→切焊口/尾、廢料收集→張力輥→轉向夾送→卷取(帶EPC)→卸卷→稱重
根據工廠提供的年度生產情況,目前的產能與產品大綱如表1所示。

表1 產能分配與產品大綱
現有酸洗線的產能及速度提不上去,主要有一下幾個方面的原因:
(1)由于鍍錫基板對于酸洗質量有較高的要求,酸洗需要的時間長,需要有35~45s的酸洗時間,速度上不去,只能 90~110m/min運行;(2)由于來料板型不良,導致穿帶困難,容易在槽內堆帶,導致生產節奏變慢,產能提不上去;(3)由于沒有焊機,無法連續生產,只能采用推拉式,由產品大綱可見,厚度在2.5mm以下的薄帶鋼占到了總產能的66%,薄帶鋼的特點是穿帶困難,容易堆帶,所以生產過程中只能以10~30m/min的較低速度穿帶,以規格為2.0×825mm的帶鋼為例,根據現場實際生產統計,每卷生產時間約18~19min。
根據上述原因,有針對性的提出了幾個改造策略:
(1)酸槽入口增加了一套破鱗拉矯機,由兩套張力輥組及一臺破鱗機組成,在較大張力作用下,破鱗機對帶鋼進行反復彎折,可有效改善板型,并破壞帶鋼表面的氧化鐵皮,使氧化鐵皮在酸洗中更容易剝離,根據以往項目的經驗,可以縮短10%~20%的酸洗時間。(2)增加一臺自動氬弧焊機,可在2min內完成全部焊接動作,把兩卷帶鋼的頭尾焊接在一起,并可以保證優良的焊縫質量,避免發生斷帶,焊接完成后,帶鋼可以正常工藝速度通過酸洗槽,減少了頻繁穿帶引起的時間消耗。(3)增加入口臥式活套,套量最大為360m,用于儲存帶鋼,可保證工藝速度在出口不卸卷的情況下穩定運行在90~130m/min。(4)出口增加一臺卷取機,可在出口焊縫切除后,快速切換卷取設備,加快生產節奏。(5)增加臥式活套后,為滿足充套要求,入口段設備需運行至200m/min,原設備的最大設計速度為180m/min,根據電機參數及變頻特性重新計算后,電機頻率在80~100Hz時,入口設備最大速度可達200m/min,可以滿足改造后的速度要求。
本次酸洗改造的方案本著利舊原則,機組入口段的開卷機、九輥矯直機、雙層剪等設備利舊,入口段設備整體向機組入口方向移動107m,在入口段設備和酸洗槽之間增加臥式活套(6層,最大儲料能力360m)、自動氬弧焊機、張力輥、破鱗機等設備,出口增加2#卷取機,其余設備不動,另增加電氣、液壓等配套設備。
根據現場機組生產操作流程及機組布置,以及類似機組的生產經驗,以2.0×825mm的產品規格為例,改造后機組的單卷生產時間如下表2所示。
以上是根據厚度為2.0×825mm的產品規格計算得出的單卷運行時間,由18~19min縮短至12.5min每卷,把所有產品大綱中的規格都代入上述計算表格中,可計算得出各種規格產品的每小時生產量,如表3所示。
改造后年生產能力為60萬t/年,年生產時間約7450h,每月621h,每月工作28d,平均每天約22h生產時間。由上表可見,每天的22h生產時間內的機組利用率安照90%計算,是因為考慮操作熟練程度及其他意外情況造成的生產節奏耽擱。每月留2d維護時間用于檢修或換輥。

表2 單卷生產時間分析

表3 酸洗改造產能計算(按工廠提供的產品大綱)