整車生產庫房、線旁存量標準研究

韋小麗

摘 要：整車生產線制造柔性化越來越高，單線生產需要兼容多樣化的車型產品，才能滿足市場的需求，適應市場的變化。而伴隨著車型產品的差異化、多量化，零件種類增多，對生產庫存的要求越來越高。需求庫存設置不合理，最終將會增加供應鏈的成本[1]。通過對物流庫房、生產線旁存量設定標準的研究，提出車型JPH概念，用于規范庫存設定的原則，以達到滿足生產需求、提高場地利用率、降低庫存壓力三重目的。

關鍵詞：單線生產；產品多樣化；存量標準；車型節拍

1 背景

整車生產工廠基本采用在單線生產方式，建設初期投入的車型產品相對比較單一，對線旁空間、物料庫房的需求不會太高。在逐漸適用市場的變化中，產品多樣性越來越高，產品開發團隊不斷優化現有的車型品種，也不斷嘗試新產品的開發。生產部門需在滿足現有品種的生產需求同時，對生產線進行柔性化，以確保新產品在正式投入時資源的充分。產品的多樣，伴隨著零部件的增多，對場地的要求、利用率更進一步，如何在現有的場地資源上，滿足生產需求，必須下功夫。

如某工廠，初期產能設計僅涵蓋公司的商用車產品，在公司產能提升下，需要同時兼容商用車產品，意味著將在單線的資源下，共存5種以上的車型產品，若按細分的產品配置，將涵蓋更多的零部件。對此情況下，如何在不增加新場地需求的條件下，實現利用率、效率的雙贏，是當前急迫的問題。

2 研究過程

設定標準研究歷經6個月時間，經過3個月的數據收集、分析，上線規則的確認，最終與整車生產計劃、制造部門、物流部達成共識，確認標準。

2.1 車型JPH制定[2]

JPH，即生產節拍，是控制生產速度的指標。車型JPH是基于生產線固定節拍下，不同車型在該生產線上單位時間內能夠達到的最大產能輸出信息。

在有限的線旁、庫房空間內，如何設置每個零部件有效的庫存，滿足了線旁的生產需求，滿足物流人員在設定響應時間內配送物料，確保了線旁零部件高效周轉，達到人員、設備投入的利益最大化；對庫房，根據不同供應商物流運力、響應距離等因素設置安全、可周轉的庫存，以確保零部件向生產線旁輸出。這就必須考慮車型生產的JPH，通過對每個車型在單線生產時穩定的JPH制定，結合零部件的包裝數量、響應時間，理論的計算出需求的物料存量，可滿足車型上線時的需求。

對于某工廠多條車身生產線，車身每一天線的排產是確定的，可確定車身輸出的各車型JPH。但經過涂裝車間，由于涂裝車間調配：集中相同顏色車型上線、批量的質量排查等等原因，車型的隊列將會被打亂，當到達總裝車間時，即使完全按照涂裝出車上線，也會出現車型JPH與車身不一致的情況，部分車型將遠大于車身的車型JPH。

這就需要對總裝上線的車型JPH進行研究，結合車身排產的車型JPH，及總裝上線實際的車型JPH，忽略涂裝出車的各因素影響，總結出適用于理論及實際相結合的車型JPH需求，為庫存設置標準建立基礎。

2.2 排產規則分析

車身生產車間共3條生產線，每條線滿節拍可達到35JPH，1條總調試線，滿節拍為70JPH，生產車型共5種（備注：A、C車型作為該工廠主流產品）。其中1號線可以生產C、E車型，2號線可生產C、D車型，3號線可生產A、B車型，生產車間2班次倒班，根據總裝能接受最大產量輸入限制，該車身分成2個班人員（大班：具備1，2，3條線生產能力，小班：僅具備3號線生產能力），見圖1。

基于排產規則、市場需求（A車型是主流產品）可初步得出結論：C、D車型不存在雙線同時生產情況，A車型滿足雙線生產條件，因此，初步預估A滿節拍輸出可達到65JPH；B按目前的產能需求，最大35JPH，C、D、E最大節拍35JPH。

2.3 車型JPH確認

依據排產規則，測算車身下線到總裝上線每天理論的JPH，從車輛上線查詢系統導出每天總裝上線車型信息，測算JPH，對比各個車型JPH。

例如車型A，對比數據可知，見圖2：

●每日車身、總裝A上線總比例均控制在90%以下；

●車身及總裝上線量基本相匹配；

●總裝上線比例>車身上線比例（15%以上），總量并未超過100%；

●觀察每個時間段（每小時），存在A上線量達到100%情況；

因此，A車型總裝上線與車身上線量差異較小，受涂裝出車影響小，按總裝滿節拍65JPH測算符合實際。

對于車型C，見圖3：

●每日車身、總裝C上線總比例均控制在50%以下；

●車身及總裝上線量基本相匹配；

●總裝上線比例>車身上線比例（15%以上），總量并未超過50%；

●觀察每個時間段（每小時），存在實際C上線量達到60%-70%情況較多；

從而得出，C車型總裝上線與車身上線量差異較小，受涂裝出車影響小，按總裝滿節拍65JPH*70%=45JPH，測算符合實際。

綜合對比每個車型產品車身下線與總裝上線，結合車身及總裝設計節拍，最終確定每個車型在總裝線上的最大輸出JPH。該數據將作為測算生產庫房、線旁的基礎數據。

3 庫房、線旁標準存量設置

3.1 庫房標準存量設置

某工廠采用Min-Max拉動式[3]管理供應商的到貨，Min/Max設置基于供應商的正常拉動周期，單車用量、標準裝箱數，以及緊急情況下的拉動周期，設計標準：

MAX=【（正常拉動周期+緊急拉動周期+出單與到貨間隔時間）*車型JPH*單車用量】/標準裝箱數；

MIN=（緊急拉動周期*車型JPH*單車用量）/標準裝箱數；

3.2 線旁標準存量設置

物料從庫房配送至生產線旁，基于滿足生產需求的原則外，還需要充分考慮場地的利用，廠內物流工拉動的周期，工位用量、標準裝箱數，以及緊急情況下的拉動周期：

MAX=【（線路拉動周期+緊急拉動周期）*車型JPH*工位用量】/標準裝箱數+1；

MIN=（緊急拉動周期*車型JPH*單車用量）/標準裝箱數；

4 結語

隨著市場的快速發展，客戶的需求日益逐漸個性化，汽車制造生產線產品配置多樣化，滿足不同客戶需求。本文通過研究每個產品的生產輸出節拍，設計庫存，以滿足最佳存量需求，避免了庫存浪費。

參考文獻：

[1]劉寶紅.采購與供應鏈管理.

[2]彭 頻 鄧亞偉.如何確認生產節拍.

[3]石弄玉.H公司庫存管理策略研究.