質量改進研究
——以北京睿鴻基機器人技術有限公司為例

文/王建軍，成都理工大學管理科學學院

1 緒論

“質量”己成為世界貿易共同的商業語，也是這張網絡繼續存在的最重要保障，質量的改進不僅意味著產品將會有良好的性能和經濟性，而且產品也將會有更高的價值信用。近年來，各國均重視質量持續改進的實施策略，方法很多，各不相同，主要有兩個大方向：遞增型和跳躍型。遞增型的改進方法的特點在于：改進步伐較小，周期短，較頻繁；跳躍型的改進方法的特點在于：前后兩次改進過程的時間間隔相對較長，每次改進的效果更加明顯，而且每次改進的投入的人力，物力，資金較多。目前，我國在仍然處在質量檢驗階段，改革開放以后我國才逐漸向全面質量管理階段展開，但是到現在的效果依然不盡人意。我國的質量管理體系仍然存在很多問題。

2 實例分析

本文以汽車副后車架加工過程的質量改進為例進行論述。通過分析，發現該公司的質量管理其實非常不穩定，波動極為異常。在設施方面，有些設備已經陳舊，精確度已近不滿足要求，基礎設施方面，沒有及時清理擺放，導致使用時現找浪費時間。材料供應上面，材料質量不滿足要求，沒有選擇最佳的材料。公司服務方面，服務質量一般，不能及時反饋出現的問題，工作態度不夠積極。信息交流方面，與合作企業交流較少，沒有達成知識共享，形成成了一種質量觀念差。

2.1 抽樣檢驗

采用一次抽樣方案檢驗，即從待檢批次N件中抽取n件，并對樣本進行全檢，將樣本中的不合格品數d與判定數c進行比較，如果d ≤c，則判定待檢產品合格；如果d ＞c，則判定待檢產品不合格。

判定數c的確定：根據表3-2質量合格水平AQL的參考表可知。在國家標準GB/T2828中規定AQL的取值范圍是0.01%～1000%，根據產品規定可知汽車副后車架為C類重要產品，因此確定的判定數為c=3。由一次檢驗結果可知d ＜c，所以判定該批產品為合格品。

2.2 該批次產品的接受概率

根據規定的抽樣方案（n，c），把待檢產品判定為合格品而接受的概率稱為接受概率。因為批次總量較大且 /N 0.1，所以本文采用二項分布近似計算接受概率,即

過程能力指數Cp

由于標準差 能反映產品生產過程能力的強弱，因此，對計量型質量特征值，人們常用 作為基礎來表示過程能力。通常，人們使用±3σ表示過程能力，既B=6σ。當過程處于受控狀態時，質量特征值落在μ±3σ的概率為99.73%，這一范圍基本上表明了過程質量特征值的波動范圍。

過程能力指數Cp的計算公式：

如果公差范圍用T表示，過程能力用6描述，這過程能力指數的一般表達式為：

過程分布中心 與公差中心M重合時，對于雙側規格情況，C p的計算公式為：

式中Tu–公差上限；Tl–公差下限。

實際上， 是未知參數，所以常用樣本的標準差來代替 ，即

式中xi—第i個觀測值；n—樣本容量。

這樣Cp的計算公式為

在不考慮均值偏移情況下求得過程能力指數： Cp=1.29。

Cp只是一種相對理想的過程能力指數，并沒有考慮均值的偏移問題，用另一個計算量Cpk求出過程能力指數，其計算公式：

求得：Cpk=0.7

有Cp=1.29，Cpk=0.7可知，該工序過程產生的主要原因過程分布中心 偏離M太多，所以質量改進過程中應首先移動 是其與M盡量離得更近。另外，Cp=1.29，由過程能力評價標準可知該產品的有過程能力，可以采取相對的措施進行更好的改善。

3 產品設計過程改進

下面我們運用“田口方法”中的三次設計對副后車架的設計過程進行系統設計，參數設計和容差設計三個部分。

1）產品系統設計；2）產品參數設計；3）容差設計

系統設計也可以說是功能設計，系統設計決定了產品的結構和過程，設計包括原材料，元件、零件以及部件的選擇，它主要運用專業技術的理論和方法，決定產品的功能和結構。參數設計使產品設計的核心部分，基本思想就是選擇系統中所有參數進行最佳分配，整體上減少各種因素的影響是所生產的產品過程能力較強，保證質量特性值波動盡可能小，生產過程經可能穩定。容差設計是產品設計階段中的最后一步，在進行產品容差設計時，需要遵循下列原則：

設產品的生產總成本為Q元，質量損失為L元，則總損失LT元為：

該設計的目的是使總損失取得最小值，總損失的最小點就是容差設計的最優方案。

4 結論

本文經過國內外文獻資料為參考，結合公司實際情況，利用質量管理，質量改進的相關理論完成論述。發現公司存在的主要問題是：質量管理基礎設施不完善，產品生產生產過程能力不足。本文認真分析其原因，提出質量改進的方法。