一種解決民營電視制造企業工程技術難點的系統方案

劉學順 劉愛青 丁立省 青島海爾多媒體有限公司

美國對中國出口企業加征關稅導致部分沿海民營企業經營困難，在民營企業現場會見到資金周轉問題、生產效率低下、現場不良率超標、頻繁出現批量事故、重復發生的問題不能根治解決。本文通過對制造系統工程構建，達成生產效率翻倍提升、質量零缺陷，將會使民營電視企業制造能力極大提升。

結合經驗教訓圍繞五個方面探討民營制造系統中的流程斷點和變革建議：1.民營企業電視失敗案例分析；2.建立快速訂單響應系統、精益制造；3.可制造性研發體系；4.行業一流的制造體系；5.零缺陷的質量管理。

1 民營企業電視失敗案例分析

民營企業制造體系面臨同樣的問題：現有的QCD（質量、成本、交期）時常遭到抱怨。給客戶的感受是民營企業市場業務可以接下很多訂單，但總是不能及時交付，這個問題亟需改善。整個制造體系的升級的路徑是由市場抱怨---有競爭力目標---實施路徑及方法論---改善團隊---日清機制。搭建一個制造體系。這套體系包括前端的可制造性研發，研發FMEA（失效模式分析）、IQC入廠實驗、新品聯合測試、過程LTLT實驗、CQC持續改善，串起整個流程的是每天進行的改善活動。有了制造體系支撐，加上現場問題的及時解決，整機交付自然就順暢了。

2 快速訂單響應系統、精益制造

快速訂單響應和精益制造以全流程的方式改善從接單到生產交付的的響應周期。流程中的斷點有下單時間過慢、物料采購周期超過一周、生產計劃不能鎖定等問題。推動快速定單響應可以規避屏、整機跌價風險，提升原材料資金周轉速度。制造系統應從精益視角看待全流程的問題，用價值流圖分析（VSM）找到流程中的斷點和成本浪費。例如，按照精益理論現在的制造流程中所有的預裝都是浪費，應該取消掉。取消的方法是通過前端設計避免掉或者通過模塊化采購方式將預裝外移；LCM與總裝可以連線生產；總裝設備的速，減少流線過程中斷電、停頓，改善提升機節拍。同時策劃全流程改善活動，推動線長、質量人員及班組長全員改善。導入全員質量管理（TQM）,給業務骨干培訓QC、6sigma、小改小革等改善方法，成為火種，繼續再培養基層操作人員

3 可制造性研發體系

研發體系是制造能力提升的源頭。高效率、高質量、低成本的機器都是在前端設計出來的。民營企業研發團隊在設計可制造性上存在斷點。理念就是標準化、模塊化、通用性及可制造性融合。建議民營企業研發在設計過程中引入DOE、DFMEA、DFSS等輔助設計工具，DOE可以解決設計容差，提高可制造性。引入DOE設計驗證可以有效解決容差問題，軟件會找出一個最優的配合方案，限定每種原材料規格可以進一步提升可制造性。另外，應該在設計前期導入失效模式分析（FMEA），將重復發生的問題避免掉。再者建議用改善設計的方法取消所有預裝工位。實現設計少人化、標準化，可大幅降低制造成本。

4 打造行業一流競爭力的制造體系

制造體系中的斷點是線體生產效率、現場不良率實際達成情況在行業內沒有競爭力。需要強力推動目標達成、設定關鍵任務和組成承接團隊。制造體系創造感動要有行業一流生產效率、現場不良率、快速訂單響應速度來支撐，以總裝生產為龍頭拉動效率是最有效的一種方式。電視行業中三星電子一直是標桿企業，比民營企業生產效率要快一倍。三星的成就并不簡單，站在背后的是一流的可制造性研發團隊、現場直通率超過99.7%的質量保障團隊、物料4小時及時交付的JIT保障團隊，還有一流設備、工業工程保障團隊。高效率必然帶來低制造成本、高質量、訂單迅速響應，它是創造感動的堅實后盾。

5 打造零缺陷的質量管理團隊

現有質量體系的斷點是頻繁救火，靠的是檢驗質量管理，零缺陷質量管理靠的不是一個人或一個部門，而是用整個質量體系去管控質量問題。從質量管理的發展來看，主要分為四個階段：檢驗管理階段，處于初級階段，通過對部件、整機的規格進行檢驗控制；保障管理階段，是由事后把關到事前工序控制，也就是先行質量管理；改善管理階段，是通過QC手法、6sigma等質量工具完成系統和流程持序改善；價值管理階段，是以產品利潤為中心，全流程優化，達成質量與成本的微笑曲線。其中檢驗質量管理的缺點就是不能形成一個持續改進的系統，不能持續改進的惡果導致同樣問題重復發生。同時也關聯到第二個斷點，就是現場質量人員解決問題的能力不足，沒有能力解決重復發生的問題。

6 結語

民營企業創造感動的企業價值觀引導下，用改善創新解決跨躍發展過程制造系統、質量系統、工程系統、研發系統及計劃采購系統中的流程斷點，企業會更加卓越。如同，民營企業人就是珍珠，全員創新改善就是解決斷點的線，串起了就是一條美麗的珍珠項鏈。