實現平穩生產國六柴油在勝利石化總廠的應用

趙士昌

摘要：該文通過對勝利石化總廠柴油加工流程的分析，對生產國六柴油過程中不同裝置柴油的性質、雜質的分析，通過不同的試車加工，最終實現了平穩生產國六標準柴油，使勝利油田石化總廠達到了質量升級，到降低能耗，提高全廠經濟效益的目的。

關鍵詞：國六柴油；加工優化；裝置平穩；提高效益

1 勝利石化總廠柴油裝置介紹

勝利石化總廠能夠生產國六柴油的裝置有100萬噸/年的柴油液相加氫裝置、50萬噸/年的汽柴油加氫裝置。為了解決石化總廠2017年9月1日全面生產國六柴油的問題，在2017年6月份開始，總廠柴油生產加工流程調整為液相加氫裝置加工常壓柴油、焦化柴油；汽柴油加氫加工重催柴油、焦化汽油。這兩個裝置的原料都是直付，柴油同時到成品罐區進行混合。

通過兩個月的實踐，原有加工流程存在一些問題。一是焦化裝置由于是周期性操作，柴油產量不穩而且含焦炭，所以液相加氫原料反沖洗過濾器沖洗頻繁，產生的污油較多，油品最多時一天能收100噸的反沖洗污油，這些污油還要回到裝置二次加工，造成了能源的浪費。二是汽柴油加氫裝置、液相加氫裝置的原料硫含量都是很高，直接生產低于10 mg/Kg的國六柴油，反應器溫度高，造成催化劑不能長周期運行。三是液相加氫裝置、汽柴油加氫裝置處理量都達不到要求，分別為60噸/時，40噸/時，不能滿負荷運行（滿負荷分別為102噸/時、62噸/時），所以裝置能耗較高，能耗指標達不到總部的要求。四是低處理量導致裝置操作困難，平穩率低，汽柴油加氫只能將產品柴油打回流，造成了能耗較高。故汽柴油加氫、液相加氫裝置能耗較高。

2 加工流程的優化

鑒于以上的實際情況，為了解決問題，現建議改變總廠的柴油加工流程，解決以上問題。

（1）焦化柴油改進罐區收付料，解決柴油量不穩定、攜帶焦炭等雜質的問題。

（2）將焦化柴油改入汽柴油加氫，解決汽柴油加氫處理量過低，操作困難的問題。

（3）將汽柴油加氫硫含量放寬（可以放到400PPM以內），解決汽柴油加氫裝置長周期運行的問題。

（4）將汽柴油加氫的柴油改為直付液相加氫，改善液相加氫裝置的原料性質，提高液相加氫的處理量，解決液相加氫裝置的長周期運行和低處理量問題。

3 柴油加工流程優化過程

8月份我們開始摸索著將汽柴油加氫的柴油由成品9罐區改入液相加氫裝置。焦化柴油進15罐區沉降后再付液相加氫。另外將汽柴油加氫柴油硫含量放寬至100mg/Kg。

10月份開始逐漸將焦化柴油改進二罐區，然后付汽柴油加氫裝置，一開始由2噸/時逐漸提至現在的15噸/時，汽柴油加氫裝置處理量由40噸/時提至現在的58噸/時，柴油回煉逐漸停掉，滿足了滿負荷生產的需求。

11月份汽柴油加氫的柴油硫含量放寬至350 mg/Kg，要求反應器最高點溫度不超387℃。液相加氫裝置反應器最高點溫度不超390℃。為裝置長周期運行打下基礎。

4 優化效果

4.1 經濟效益

一是，減少了由于回煉反沖洗污油回煉的能耗。6月收液相加氫污油約為1800噸，11月收液相加氫污油約為300噸。污油需要到汽柴油加氫回煉，三個月節約能耗為：（1800噸-300噸）*18千克標油/噸（加氫能耗）*0.001噸/千克*4000元/噸標油*3個月=32.4萬元

二是，降低了裝置單能耗，達到中石化總部要求。兩套加氫提高裝置處理量后，攤薄了裝置的能耗：液相加氫裝置6月份平均能耗為16.11千克標油/噸，11月份平均能耗為12.137千克標油/噸；汽柴油加氫6月份平均能耗為18.29千克標油/噸，11月份平均能耗為17.64千克標油/噸；為滿足總部規定的能耗指標做出了貢獻。如果按照汽柴油加氫處理量30噸/時（建議前），液相加氫80噸/時（建議前）三個月可以節約：（3.98千克標油/噸*30噸/時+0.65*80噸/時）*24時/天*90天*10-3噸=370噸標油。按照3000元/噸計算，經濟效益約111.06萬元。

綜上所述：以上兩項三個月可以創經濟效益111.06+32.4=143.46萬元。

4.2 社會效益

提高了裝置的平穩率。一是產生的污油少了，職工不用經常倒罐開泵送污油，降低了職工的操作勞動強度。二是液相加氫反沖洗過濾器不頻繁的沖洗，保護了設備。三是裝置平穩運行增加了生產裝置的安全運行系數。

4.3保證了裝置催化劑的使用周期。

石科院專家的后認為液相加氫裝置的催化劑運行后期溫度能到400℃，現在反應器溫度在386℃左右，能夠滿足國六柴油的標準要求。由此看來到2018年的8月份檢修，液相加氫裝置催化劑依然有活性，能夠生產符合國六標準的柴油，解決了裝置長周期運行的問題。

（作者單位：勝利油田勝利石化總廠生產管理中心）