汽車內外飾間隙段差問題分析及對策

馬曉宇

漢騰汽車有限公司 江西 上饒 334100

引言

整車從開發到量產中間環節眾多,尺寸偏差從前期設計到制造過程中的沖壓、焊接及裝配不斷累積和傳遞,此外考慮零部件本身尺寸精度的影響,整車的偏差就更加難以控制;因此,各種偏差不斷地影響著整車內外飾品質的輸出,整車工廠下線也不可避免地出現各種各樣的內外飾間隙段差問題。以往整車企業專注于解決制造和零部件匹配精度的問題,對于尺寸感知質量的要求不高,很少關注內外飾配合的品質;但隨著汽車行業的快速發展,消費者對汽車客觀感知效果的要求日益增高,消費者對內外飾間隙段差的關注度大大增強,這就要求汽車企業加大在提升內外飾配合品質方面的投入,快速高效地解決內外飾質量問題,提升消費者滿意度。

1 汽車內外飾間隙段差影響因素

無論是前期的設計研發階段,還是后期的量產環節,對整車生產來說,制造品質都是至關重要并且一以貫之的;為了滿足整車制造的品質要求,就必須對生產的各個環節進行嚴格的把控,分配需合理、公差測算需精密,裝配工藝需嫻熟。考慮到整車制造需要經歷復雜的過程,牽涉到多個環節,而細微的尺寸偏差就會產生層層傳遞的影響,最終影響到整車的品質。分析發現,內外飾間隙段差是影響整車品質的重要因素,而造成內外飾間隙段差問題的成因主要有四個方面,分別是：汽車設計、零件精密度、裝配工藝和質量檢測方法。

1.1 質量檢測偏差 汽車內飾與外飾的段差需要根據情況進行調整,特別是在制造和裝配的公差確定時,前者需要更注重間隙而不是段差,但外飾仍需保證足夠小的段差。在這個過程中,有諸多條件都會影響到測量段差的結果,例如人為誤差、使用方法和工具的差異等。具體影像方式源于人員掌握技術程度不一、方法適用性以及所使用工具的折損對檢測造成的影響等。相對應地,降低誤差也應該從以上三個層面入手,從人員、方法和工具上保質保量。

1.2 設計偏差 在整車制造的前期研發階段,需要進行繁復的設計工作,主要涉及到造型、公差、裝配、夾具等多方面的設計內容。這些環節的設計和測量都是極為重要的,因為它們的設計是否合理、偏差分析是否準確都會對整車間隙段差產生直接的影響。當前形勢下,尺寸工程作為一種設計概念已經在大多數汽車企業得到廣泛應用。所謂尺寸工程,就是要求在整車設計過程中各個環節的設計連接成一個整體,應用新型的公差虛擬仿真技術對公差進行精密的測算,這樣可以對偏差風險進行有效的評估,便于控制風險,提高生產質量。

2 汽車內外飾間隙段差問題解決方法

目前,整車企業普遍采用“8D過程”及“7鉆”方法分析和解決內外飾間隙段差問題?！?D過程”是解決問題的8個質量管理步驟,包括問題定義、團隊建立、初步分析、臨時措施、識別根本原因、實施長期措施、跟蹤驗證及總結標準化8個步驟,遵循“8D過程”能夠顯著提高間隙段差問題的解決效率?！?鉆”中“前3鉆”為裝配過程質量問題,需要車間內部通過執行正確的過程、裝配正確的零件及使用正確的工具來解決;“4鉆”則為零部件質量問題,需要零部件供應商整改控制;“后3鉆”則涉及工藝優化變更、設計變更及極端復雜問題,需要協調各區域如PE、QD、SQ、BD、GA 及供應商等共同參與解決。在熟悉總體問題解決策略后,在實際問題解決過程中還應注重具體工具方法的使用,本文主要從現狀調查與數據分析、重裝互換、檢具測量、跟蹤驗證與標準化4個方面對間隙段差質量問題解決進行簡單研究。

2.1 現狀調查與數據分析 現狀調查與數據分析在解決間隙段差質量問題過程中至關重要,其結果直接影響問題的解決方向并決定了解決問題使用的策略。例如,某車型D柱飾板與頂襯間隙大問題,現狀調查發現該車型頂襯有A和B兩家供應商,故障數據分析顯示問題全部集中于右D柱飾板與頂襯間隙大且全為A供應商頂襯,通過初步調查,我們將進一步調查A供應商頂襯與右D柱飾板配合處的尺寸及型面狀態?，F狀調查與數據分析涉及面比較廣,通常使用分層法即按一定的標志,把收集到的大量有關某一特定主題的統計數據加以歸類、整理和匯總,可以按照“人機料法環”進行具體分層,進而找出差異?，F狀調查及數據分析可以初步分析班(組)及個人熟練的影響、設備及工裝工具新舊程度的影響、零件供應商及批次的影響、工藝和操作參數的影響及溫濕度的影響等,進而提高問題解決效率,對間隙段差問題解決及其重要。

2.2 重裝互換 如果可以確定是由于裝配所引發的故障,對產品進行重裝是排除故障的手段之一,但必須保證重裝員具有足夠的操作資格,并保證本次操作程序的準確。重裝生效意味著裝配過程確實存在需要調整的地方,即“前3鉆”區域故障。若重裝之后,問題仍未得到解決,可以進一步考慮對產品中的零件重新調換,此時的操作重點是觀察不同零件對產品效應的作用。在調換過程中也有詳細記錄零件來源車型,還包括其本身的型號特征,從而準確定位影響因素。由于重裝和零部件的調換會直接對車體構成變動,比較適用于方便拆解的部位,否則不僅消耗各種不必要的成本,還可能會對產品構成傷害。

2.3 跟蹤驗證與標準化 綜合前面的所有論證與調查分析,我們需要針對性地制定對應措施,同時要對跟蹤措施,進行后期驗證與分析,逐漸標準化。主要對幾方面進行跟蹤驗證：供應商按標準做合格零件驗證、車身調整工裝夾具驗證及設計變更驗證等。零件質量有問題的,需要督促供應商整改提升零件設計與材料,并且做好標識以確保針對性的進行驗證,在進行持續性的檢測追蹤確保了措施確實有效后,該問題才算最終解決,同時記錄問題與經驗教訓。類似的還有車身及設計問題,也是同樣提出措施,追蹤措施進行反饋、檢測,確保問題有效解決。若措施無效則需要團隊進行商議決策出新的方案,提高解決效率。需要強調的一點就是一定要時刻貫徹標準化意識,包括商討時可以記錄會議紀要,通過文字性的規范標準來推廣到各區域共同推行。還有其他的如：若要更改設計需要按照工程指令變更流程進行;實配相關工作需要形成紀要文件,涉及到不同供應商共同參與時,必須保證多方措施同步進行;有新的供應商加入時,也需要先了解會議紀要。

結語

本文總結了設計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質量檢查偏差4個方面對汽車內外飾間隙段差問題的影響并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產生的內外飾間隙段差問題提出了解決方法,并結合現場實際問題的解決加以經驗總結;對提升內外飾間隙段差問題的解決效率、縮短內外飾間隙段差問題解決周期及提升整車工廠內外飾間隙段差長期質量問題解決的關閉率具有參考價值。