智能引領，成形未來
——舒勒第九屆金屬成形技術研討會在長春成功舉辦

文/舒勒（中國）鍛壓技術有限公司

2018年11月21-22日，兩年一度的舒勒第九屆金屬成形技術研討會在長春凱悅酒店成功舉辦。本屆研討會以“汽車輕量化及沖壓智能化”為主題，集中展示了金屬成形領域最新的技術、工藝、解決方案，包括舒勒在熱成形、激光落料技術以及新能源汽車的電機、電池殼體生產線和智能沖壓生產線方面的最新成果。來自全國各大汽車主機廠及其配套供應商的專家和代表一百余人參加了本次會議?！跺懺炫c沖壓》雜志作為舒勒（中國）的長期戰略合作伙伴，全程參與和報道了此次活動。

來自全國各大汽車主機廠及零部件供應商百余人參加本次會議

舒勒（Louis Schuler）集團創建于1839年，距今已經有179年的歷史，已經成為成形設備領域的技術先驅以及全球市場領航者，面向整個金屬成形工藝以及輕量化車身結構領域提供最為先進的壓力機、自動化設備、模具、工藝技術以及相關服務。

區別于往屆研討會，本次會議的亮點在于來自舒勒中德雙方的行業資深銷售代表結合中國市場的客戶需求，分七個議題向汽車主機廠、零部件配套企業、初創型企業代表展示了舒勒在傳統燃油汽車、新能源汽車以及沖壓生產線智能化方面的先進技術和研究成果。

會議伊始，舒勒壓力機股份有限公司銷售副總裁Frank Viola先生致歡迎詞，對目前舒勒集團的產品、用戶、技術創新以及在金屬成形行業取得的成績做了概述。此外， 結合客戶現場壓機線實際的運行情況，舒勒可以提供實用的虛擬培訓，以保證生產的高效運行。在電動車市場領域，舒勒可以為車身、電動機沖片、電池外殼等零部件制造商提供系統解決方案，為客戶降低運營成本。

電驅動-新技術

舒勒的專家在會議上做主題演講

舒勒電驅動包含新能源汽車電機高速沖Smartline系列以及新能源車用電池殼體技術。隨著新能源汽車的快速發展，客戶對工藝流程及沖床提出了新的要求，例如更大的長度和剛性、最好的滑塊下死點精度、更高的速度以及更好的模具壽命等。舒勒Smartline系列高速沖床對床身、滑塊、臺面和驅動進行了改進和優化，并且使用舒勒專利技術——動態穿透深度控制系統，確保在變速的情況下，滑塊能夠達到±0.01mm的下死點位置精度，同時配合了高剛性、高精密的無縫滑塊導軌，從而使得在確保最優產品質量的同時把模具使用壽命提高30%，舒勒創新的自扣控制系統，突破了新能源汽車電機定轉子鐵芯生產速度的瓶頸，使得生產效率顯著提高。整合的交鑰匙方案，不會對生產造成任何干涉，同時保證了工藝流程的穩定性。

舒勒中德雙方專家代表分組與客戶面對面交流

舒勒電池業務可以為所有汽車公司（OEM）和他們的供應商（一級、二級供應商包括圓柱、方形電池殼體以及鋰電池、碳芯電池行業的客戶）提供服務。通過設計電池殼（壁厚、重量和成本分析）采用冷擠壓技術和沖壓整形技術、深拉伸和多工位沖壓技術、拉伸減薄技術、新能源車用電池殼技術，提供單體壓力機、整線交鑰匙工程以及項目管理服務。新能源圓柱電池殼體技術創新地把易拉罐生產技術轉換到電池殼體技術上來，生產速度達到了每分鐘生產2000個，同時由于使用寬的鋼卷進行一模多出落料，使得材料利用率最高可達85%。新能源方形電池殼體技術，巧妙地把鋁制氣霧罐生產技術轉化到電池殼體生產上來，帶來超凡的柔性生產，方形殼體的產出達到每分鐘120個，同時從原材料到殼體成品，只產生5%～7%的廢料。

采用成形技術的汽車輕量化設計

舒勒的輕量化成形技術包括熱成形、內高壓成形和復合材料成形。由于汽車輕量化材料的工藝加工特性，要求在生產過程中必須使用液壓成形技術來提高效率。機械壓力機如果長時間在下死點保壓的話，會對綜合間隙造成不可恢復的磨損。PCH FLEX壓力機，采用最新的PCH flex拉伸墊技術，高性能液壓系統，循環時間最短為8s（7.5沖次/分鐘），舒勒環形閥可以實現高速閉合，快速卸壓以及快速回程，動態驅動控制保證設備高速工作。

內高壓成形產品包含壓力機和生產線、零件和工藝、模具設計和制造、內高壓成形生產。舒勒最新設計的內高壓成形壓力機HH-5000to-3.5×2.5m，采用內高壓成形常規工藝和支撐壓力工藝，可實現一模兩腔的生產。適合所有高強鋼成形零件，例如：發動機托架、A柱和前擋風邊框、副車架后軸和皮卡車架等。

復合材料技術具有大批量生產的成功經驗，通過與合作伙伴Frimo的密切合作，可提供交鑰匙的復合材料制造解決方案，包括預成形和預切割、成形、切割、接合和粘結以及零部件組裝和自動化整個生產流程。

激光落料線：動態聯動技術實現無模具落料

從2012年全球首條高性能激光落料線誕生到7套設備在全球售出，包括為中國某大型鋼鐵企業提供的第一條激光落料生產線，舒勒在激光落料領域樹立了行業標桿。精確的激光切割技術結合連續的卷材開卷送料，DynamicFlow（動態聯動）技術重新定義了激光落料的速度。

對于車身件的多品種、小批量的生產，激光落料線具有可靠性高、質量好、單件成本低等優點。由于無需模具，省去了模具的存儲和維護，激光切割特別適用于需要經常更換產品的生產流程。動態聯動技術能夠實現高速飛行切割流程，卷料可持續高速開卷上料。同時，也增加了產出，提高了設備的實用性，而且對于鋁合金等敏感材料，該工藝可以保證在傳輸過程中不會對材料表面造成損傷。

伺服試模壓力機與TST多工位壓力機

面對汽車制造領域的設計多元化、型號多樣化、混合材料應用、安全性、全球化生產以及可持續發展的諸多挑戰，舒勒的組合工藝方案盡顯金屬成形優勢。舒勒專家在會議中對雙伺服壓力機和試模壓力機技術進行了對比講解。

與傳統的壓力機相比，采用雙伺服驅動技術（TST）的多工位壓力機在提高零部件質量、提高模具壽命、降低噪聲排放和降低能耗方面更具優勢。在工藝方面，相同沖壓力允許更大偏載、更靈活；垂直于物流方向傾斜抗力增加到四倍，零件精度更高，模具閉合更柔和；工作區域視覺效果更好，有利于操作；通過滑塊平行度控制，零件質量更高，模具調試更加快捷。

大型串聯沖壓生產線的最佳解決方案

舒勒大型串聯沖壓生產線的發展以市場為導向，以客戶為中心。從2008年以來在全球市場陸續推出了以伺服直驅技術（SDT）為核心技術的大型高速自動沖壓生產線，生產節拍分別為每分鐘20/18/16次，滿足了客戶不同的工藝和產能要求。舒勒沖壓線采用伺服直驅技術，具有速度快、結構緊湊和靈活性強的特點。自2010年首條SDT伺服沖壓線投入運行以來，這些設備已經被主流汽車制造商官方采用。為更好的滿足零部件的不同尺寸以及其他工藝要求，舒勒現提供兩種采用伺服直驅技術但規格不同的沖壓線：ServoLine L和 ServoLine XL。

以SDT伺服沖壓線Servo16為例，該沖壓線能夠實現較高的產能與產品質量，同時縮短模具與端拾器的更換時間，這對于降低零部件的單件成本，進而提高工廠的經濟效益具有十分重要的意義。

全新自動化+現有沖壓線=更高的柔性 ＆ 更好的性能

舒勒自動化行業專家首先從質量要求提高、更好可靠性、更高靈活性、更高產能、勞動力資源減少、舊備件逐漸退出市場這六方面的市場實際情況來分析客戶為什么需要自動化改造，然后，對線首解決方案、壓機間自動化方案做了重點分析。其中料垛自動上料AGV方案通過拆垛、料片處理、視覺掃描等環節，配合智能物流來實現沖壓線自動裝箱和自動質檢。

對于老舊的人工沖壓線設備，自動化已經成為生產效率的瓶頸，而舒勒針對性的對現有的沖壓線提供改造方案，通過上料裝置、橫桿機械手以及線尾系統合理配置，幫助生產線實現較高的產能與提升產品質量，同時縮短模具和端拾器的更換時間，來降低零部件單件的成本，進而提升了沖壓車間的經濟效率。

智能沖壓車間——舒勒的物聯網與工業4.0解決方案

舒勒讓成形技術快速駛入了數字化未來，智能數據解決方案可以幫助客戶提高生產率和工藝可靠性、延長設備使用壽命、優化能源效率及零件質量的可追溯性、同時增加利潤率。此次研討會中，舒勒專家通過設備監控系統（MMS）、虛擬仿真、DigiSim2.0以及虛擬成形技術學院四個主題分享了舒勒在智能沖壓車間實現數字化生產的研究和實踐。

首先，成形系統與仿真系統接收提高生產效率所需的數據。設備監控系統（MMS）通過自身的傳感器自動收集、記錄數據，并將其發送至分析評估系統。接下來，MMS系統利用這些信息進行工藝優化、設備監控、能耗與效率分析以及記錄系統狀態。最終，這些新數據將再次作為工藝仿真的輸入參數。設備監控系統能夠對壓力機運行進行全方位的狀態檢測和故障預判，避免發生計劃外的停機事件。成形技術學院虛擬操作培訓中心的離線培訓，可以讓客戶員工在操作實際設備前做好充分的準備，避免誤操作對設備造成損失。

22日上午，全體與會者應邀分批參觀了一家主機廠現代化沖壓車間，現場目睹了正在高速運行中的舒勒9100噸伺服沖壓線以及自動化設備的運行狀況。該沖壓車間運行的兩條超大伺服18生產線采用了舒勒最新的整線控制技術和伺服直驅沖壓技術（SDT），實現鋼鋁混合生產，生產節拍達到每分鐘18次，備受參觀者的關注。

企業參觀