某低品位偉晶巖型鋰輝石選礦試驗*

劉廣學 戴科偉 常學勇 趙恒勤 翁成鈞

(1.中國地質科學院鄭州礦產綜合利用研究所；2.國土資源部多金屬礦評價與綜合利用重點實驗室；3.江西西部資源鋰業有限公司)

某偉晶巖型鋰輝石礦工業生產現場采用原礦磨礦—脫泥—鋰輝石浮選選礦工藝流程，由于原礦品位低，在-0.074 mm 62%的磨礦細度下，僅能獲得Li2O品位大于4%的鋰輝石精礦，Li2O理論回收率在60%～65%，但實際回收率低于60%。在當前鋰市場行情急轉直下的情況下，礦山企業舉步維艱。由于其所在集團公司自有化工廠可處理Li2O品位為4%～5%的低檔鋰輝石精礦，企業對精礦品位要求不高，因此，提高鋰輝石精礦回收率成為企業迫切需要解決的問題。為此，就如何高效開發利用該礦進行了詳細的研究，并獲得了滿意的試驗指標。

1 礦石性質

某偉晶巖型鋰輝石礦主要有價礦物為鋰輝石，脈石礦物主要為鈉長石、石英、鉀長石、云母，還有少量的綠泥石、透輝石等，原礦主要礦物組成及含量見表1。礦石中Li2O含量僅為0.69%，屬低品位鋰輝石礦，該礦還伴生有少量鉭鈮，鉭鈮合量約為158 g/t，原礦化學多元素分析結果見表2。

2 重介質分選試驗

表1 原礦礦物組成及含量分析結果 %

表2 原礦化學多元素分析結果 %

鋰輝石的選礦方法有手選法、熱裂法、化學處理法、重懸浮液與重液選礦法、浮選法、磁選法及聯合選礦法等[1-2]。重液分選鋰輝石是一種簡便且快速有效的預可選性考查方法,它能使人初步了解目的礦物在不同破碎粒度下的單體解離情況及采用重選方法進行分選的可能性,從而作出可選性初步評價。

礦石中主要有價礦物鋰輝石密度為3.0～3.2 g/cm3，大部分脈石礦物長石、石英和云母的密度為2.5～2.75 g/cm3，有價礦物與脈石礦物之間較大的密度差異為重介質分選創造了有利條件。重液分選試驗是用溴仿做主要重介質[3]，輔以1-溴代萘調配比重，對分級后的給礦進行的。

2.1 重液分選可選性試驗

將礦石破碎至-8 mm，篩除-0.5 mm細粒部分后，將篩上部分分級成-8+4 mm、-4+2 mm、-2+1 mm、-1+0.5 mm 共4個粒級，分別進行重液分選試驗，試驗結果見表3。

表3 不同粒級礦石重液分選試驗結果

由表3可知，隨著礦石粒度的減小，精礦品位和回收率基本呈上升趨勢，說明礦石粒度的減小促進了鋰輝石與脈石礦物的解離，有利于鋰輝石與脈石礦物的重懸浮液分離和分選指標的提高。在密度為2.80 g/cm3的重液中進行分選，-4 mm各粒級取得了較高的回收率，說明該礦石中鋰輝石嵌布粒度較粗，具有較好的重選可選性。因此，將礦石破碎至-4 mm進行后續的重液分選研究。

2.2 重液分選試驗

將礦石破碎至-4 mm，采用0.5 mm標準篩進行篩分分級，-4 mm粒級礦石粒度分析結果見表4，將-4+0.5 mm粒級進行重液分選試驗，試驗結果見表5。

表4 -4 mm粒級礦石粒度分析結果

由表4可知， 破碎后鋰輝石在-4+0.5 mm粒級中發生了一定富集，且在該粒級范圍內Li2O金屬量分布達到了84.99%，有利于后續重介質分選的進行。

表5 -4+0.5 mm粒級礦石重液分選試驗結果

由表5可知，隨著重液密度的降低，精礦Li2O品位降低，鋰輝石回收率提高。在密度為2.89 g/cm3的重液中獲得了Li2O品位為5.71%，Li2O回收率為63.82%的精礦；在密度為2.80 g/cm3的重液中獲得了Li2O品位為4.83%的精礦，且Li2O回收率可達72.05%。

2.3 重介質旋流器分選預測

雖然重液可有效分選鋰輝石礦物，但限于工藝、成本及安全不能實際應用，與之原理相近的重介質旋流器分選已廣泛應用于煤、螢石、紅柱石、磷灰石、石榴石等礦種，是一種選別效率較高的分選設備，且近期國內已有礦山企業成功將重介質旋流器應用于分選鋰輝石的工業生產中。

根據表5試驗結果，用計算機專用軟件預測采用重介質旋流器分選該礦石所能取得的實際應用結果，分選可能偏差E取值0.03～0.05，預測結果見表6。

表6 -4+0.5 mm礦石兩產品重介質旋流器分選預測結果

由表6可知，在密度為2.80 g/cm3的重懸浮液中，實際無法獲得Li2O品位大于4%的鋰輝石精礦。在密度為2.89 g/cm3重懸浮液中，可以獲得Li2O品位為5.01%，回收率為64.51%的鋰輝石精礦。但此時Li2O含量為0.31%的尾礦品位仍然較高，無法直接丟尾，可采用兩產品兩段重介質旋流器分選的方案進行選別，該方案預測結果見表7。

表7 -4+0.5 mm礦石兩產品兩段重介質旋流器分選預測結果

由表7可知，兩段兩產品重介質旋流器連續分選，預測可獲得產率為9.52%，Li2O品位為5.25%，Li2O回收率為63.70%的鋰輝石精礦，可實現粗粒拋尾產率近70%(全流程產率占55%)。Li2O品位為0.60%的鋰輝石中礦可與-0.5 mm細粒級的礦石一起進入浮選系統進行回收。

3 浮選試驗

到目前為止，浮選法仍然是工業生產中處理礦石鋰的主要分選方法。對鋰輝石浮選的研究共識為：采用油酸及其皂類做捕收劑，表面純凈的鋰輝石很容易浮起[4]，但礦石自然風化、磨礦過程中的泥化、礦漿溫度低、云母污染、礦漿中Ca2+、Mg2+、Fe3+離子活化等因素的影響下，鋰輝石的浮選往往困難重重，需進行詳細的浮選捕收劑、調整劑、活化劑等條件試驗。浮選條件試驗流程見圖1。

圖1 浮選條件試驗流程

3.1 捕收劑條件試驗

在磨礦細度為-0.074 mm 62%、調整劑碳酸鈉用量為1 200 g/t、氫氧化鈉用量為800 g/t、活化劑氯化鈣用量為200 g/t的條件下，試驗考察了油酸(皂)、氧化石蠟皂、選廠捕收劑、自主研發捕收劑EL等多種鋰輝石浮選捕收劑在粗選階段的分選效果。試驗工藝流程見圖1。試驗結果見表8。

表8 捕收劑條件試驗結果

由表8可知，雖然油酸(皂)浮選Li2O回收率較高，但其選擇性很差。氧化石蠟皂和選廠捕收劑在800 g/t用量下，選擇性較好，但Li2O回收率較低，隨捕收劑用量的提高，精礦Li2O品位急劇降低。而采用研發的EL捕收劑，精礦Li2O品位和回收率均有顯著提高，故選擇EL 1 000 g/t進行后續試驗。

3.2 碳酸鈉用量條件試驗

碳酸鈉加入礦漿中，可以起到消除礦漿中Ca2+、Mg2+、Fe3+等金屬離子活化的作用[5]，即抑制外來金屬離子對脈石礦物的活化，提高鋰輝石精礦品位。在磨礦細度為-0.074 mm 62%、調整劑氫氧化鈉用量為800 g/t、活化劑氯化鈣用量為200 g/t、捕收劑EL用量為1 000 g/t的條件下進行碳酸鈉用量條件試驗。試驗流程見圖1，結果見圖2。

圖2 碳酸鈉用量對鋰輝石浮選的影響

由圖2可見，隨碳酸鈉用量的增加精礦Li2O品位提高，但當碳酸鈉用量超過400 g/t后，精礦Li2O回收率出現了較大幅度的下降；從提高精礦回收率的角度考慮，選擇碳酸鈉用量400 g/t較為適宜。

3.3 氫氧化鈉用量條件試驗

在磨礦細度為-0.074 mm 62%、調整劑碳酸鈉用量為400 g/t、活化劑氯化鈣用量為200 g/t、捕收劑EL用量為1 000 g/t的條件下進行氫氧化鈉用量試驗。試驗流程見圖1，結果見圖3。

一般認為，氫氧化鈉在鋰輝石浮選中起調整礦漿pH值和活化的作用。由圖3可見，鋰輝石精礦回收率隨氫氧化鈉用量的增加呈上升趨勢[6]。試驗結果印證了這一說法，氫氧化鈉用量超過400 g/t后，精礦Li2O品位呈現下降趨勢，綜合考慮精礦回收率和品位，氫氧化鈉用量選擇800 g/t為宜。

圖3 氫氧化鈉用量對鋰輝石浮選的影響

3.4 氯化鈣用量條件試驗

鋰輝石礦物受到風化侵蝕和在磨礦過程中受到污染，表面活性會顯著變差，加入CaCl2可使鋰輝石礦物表面活性增強，增大捕收劑在礦物表面的吸附量并可增強其牢固程度[7]。在磨礦細度為-0.074 mm 62%、碳酸鈉用量為400 g/t、氫氧化鈉用量為800 g/t、捕收劑EL用量為1 000 g/t的條件下進行氯化鈣用量試驗。試驗流程見圖1，結果見圖4。

圖4 氯化鈣用量對鋰輝石浮選的影響

由圖4可見，當氯化鈣加入100 g/t后，精礦回收率顯著提高，繼續加大用量，回收率提高幅度不明顯，但精礦品位卻受到了較大不良影響，因此氯化鈣用量選擇100 g/t為宜。

3.5 浮選閉路試驗

在條件試驗確定了各浮選藥劑最佳用量的基礎上，進行全流程開路試驗，試驗工藝流程為1粗1掃4精1精掃選，開路試驗獲得的精礦Li2O品位為4.53%，Li2O回收率為74.69%。根據開路試驗結果，采用直接浮選—精選丟尾的工藝流程進行閉路試驗，試驗流程及藥劑制度見圖5，結果見表9。

由表9可知，閉路試驗獲得了精礦Li2O品位為4.12%，Li2O回收率為80.76%的良好指標。尾礦粒度篩分結果顯示，精選尾礦中-31 μm 礦泥含量高達71.35%，而粗選尾礦中-31 μm 礦泥含量為23.75%，說明大量粗選段上浮的礦泥從精選尾礦中排出，減輕了礦泥對精選的不良影響。

表9 鋰輝石浮選閉路試驗結果 %

圖5 鋰輝石浮選閉路試驗流程

4 結 語

(1)某低品位鋰輝石礦預期可以通過重介質分選獲得部分Li2O品位大于5%的鋰輝石精礦，同時拋棄產率近70%的粗粒尾礦，具有較好的重介質分選可選性。該工藝運行成本低、選礦效率高，且在國內已有企業進行了穩定的工業生產，為企業提高經濟效益提出了一條有效的途徑。

(2)采用直接浮選工藝結合自主研發的高效鋰輝石捕收劑EL,取得了理想的技術指標，在保證精礦Li2O品位大于4%的前提下，精礦Li2O回收率高達80.76%，該藥劑在選礦廠應用，預期可以較大幅度的提高鋰輝石的實際回收率。

(3)生產現場從磨礦產品脫除的未經選別的礦泥中Li2O金屬量達7%～10%，這也是現場回收率低的一個重要原因。采用直接浮選—精選丟尾的選礦工藝，可將礦泥中的鋰輝石進行回收。同時，進入精選的礦泥又可從精選尾礦中排出，減輕對精選的不利影響，該工藝流程對生產流程改造具有一定的指導意義。