CRTSⅢ型先張板流水機組法施工監理控制要點

■ 馬懷 徐凱

0 引言

鐵路工程管理平臺是面向鐵路工程建設的新一代信息化管理平臺。管理平臺以標準化管理為抓手，BIM技術為核心，云計算為架構，建立統一開放的新一代鐵路工程信息化平臺和應用[1]。2014年7—10月，中國鐵路總公司工程管理中心多次組織會議，明確了板場生產信息化的開發要求和技術規格，并在京沈客運專線遼寧段4個軌道板場全面應用。軌道板生產信息化以過程管理為主，其主要職能是協助建設單位開展組織推進工作，側重進度管理、紅線管理，規范施工組織活動，輔助建設、施工和監理單位之間溝通等，可有效提高施工過程管理水平和現場把控能力。監理工作是過程管理中的重要環節，必須予以重視。

1 工程概況

鄭阜鐵路淮陽軌道板場承擔鄭阜鐵路3標段西華站以南和4、5標段共34 130塊軌道板的預制任務。供應里程為DK117+625．53—DK212+946，共計95．321 km。

淮陽軌道板場位于河南省周口市淮陽縣，生產車間占地11 010 m2，采用流水機組法生產工藝，配備108套模型，年設計產能3萬塊軌道板；存放區占地34 600 m2，可儲存12 000塊軌道板。

2 監理工作流程

CRTSⅢ型先張板流水機組法生產工藝監理工作流程見圖1。

3 監理控制要點

3.1 模板管理

為了保證軌道板的外觀尺寸，必須對模板加強管理，包括模板的進場驗收、日常檢查和定期檢查，監理人員控制要求如下：

（1）軌道板模板進場必須逐套進行驗收，所有項點應全部檢測，驗收合格方可進場，不合格模板不得投入使用。

（2）模板應實行日常檢查和定期檢查，檢查結果應記錄在模板檢查表中。日常檢查應在每天作業前進行，內容包括外觀質量和密封性能；每10 d進行1次定期檢查，內容包括底板、承軌槽尺寸、預埋套管位置等。監理應檢查施工單位檢查記錄表并抽查。

（3）模板進場檢驗及定期檢驗后，將全站儀數據導入系統，生成檢驗記錄表。

（4）模板驗收及定期檢驗應由監理旁站進行。

3.2 鋼筋骨架綁扎施工

圖1 CRTSⅢ型先張板流水機組法生產工藝監理工作流程

為保證所使用鋼筋型號、級別、數量、尺寸與圖紙設計要求相符才能進入下一道工序，監理人員控制要求如下：

（1）每批鋼筋進場前必須檢查供應商的出廠檢驗報告；檢查項目應符合《高速鐵路CRTSⅢ型板式無砟軌道先張法預應力混凝土軌道板暫行技術要求（流水機組法）》（鐵總工管〔2017〕4號）、GB/T 13788—2017《冷軋帶肋鋼筋》和YB/T 5294—2009《一般用途低碳鋼絲》[2-4]等規定。

（2）監理檢查鋼筋骨架綁扎時，應檢查電子標簽（射頻識別卡（RFID））是否按規定要求綁扎到骨架上（見圖2）。

（3）鋼筋骨架綁扎后，進行質量檢查與絕緣檢查。每批以不大于12個鋼筋骨架的材料使用數量開展材料追溯。

（4）軌道板接地鋼筋。檢查軌道板上層橫向鋼筋及兩端接地端子與縱向接地鋼筋焊接點位置是否正確；檢查鋼筋搭接焊工藝，鋼筋間十字交叉點采用“L”形鋼筋焊接，焊縫應飽滿，不得有焊傷，雙面焊接時長度不小于55 mm，單面焊接時長度不小于100 mm，焊縫厚度不小于4 mm。

（5）箍筋轉角與鋼筋交接處及所有中間平直部分的交叉點應全部用絕緣扎絲綁扎，以保證鋼筋骨架的絕緣性能滿足設計和驗標要求。

圖2 射頻識別卡（RFID）綁扎位置

（6）檢查綁扎鋼筋的絕緣扎絲頭應推入骨架內側，不得伸入保護層內。

（7）檢查鋼筋骨架鋼筋的規格、數量、間距，應符合圖紙及規范要求。

（8）鋼筋骨架組裝完成后，進行預應力筋安裝，由下層到上層分別縱橫向安裝。張拉桿安裝前，檢查錨固板是否緊固至預應力筋螺紋根部。

（9）鋼筋骨架綁扎完成檢查合格后，應分規格型號整齊碼放在專用存放架上，并掛標識牌，標明其軌道板型號。

（10）鋼筋籠絕緣檢測：用500 V兆歐表測量確認鋼筋骨架的絕緣性能，電阻不小于2 MΩ。施工單位試驗檢測，監理見證試驗檢測。

（11）鋼筋骨架入模后，進行第1次掃卡，把模板型號、軌道板型號、軌道板流水號和生產日期進行關聯。

3.3 預應力筋張拉施工

施加預拉應力可提高構件的抗彎能力和剛度，推遲裂縫出現的時間，增加構件的耐久性。對于機械結構，其含義為預先使其產生應力，提高構造本身剛性，減少振動和彈性變形，可明顯改善受拉模塊的彈性強度，使原本的抗性更強。監理人員控制要求如下：

（1）預應力筋張拉采用自動張拉設備，并以單根張拉力值進行控制。張拉記錄由系統自動生成。進行張拉力控制的測力傳感器精度不低于0．5級，自校有效期不大于30 d。

（2）張拉系統委托有資質的檢定單位整體標定。張拉設備檢測周期不超過1年。

（3）預應力筋采用單端單根同時張拉方式，并以單根張拉力值進行控制，單根張拉力值為80 kN，單根張拉力與設計張拉力偏差不大于±2．4 kN。預應力筋張拉均勻，加載速率為3 kN/s，至設計張拉力時持荷1 min，并鎖緊。

（4）軌道板正式生產前，進行張拉完成并鎖緊后的預應力筋有效張拉力及均勻性試驗。正式投產后，每生產15 000塊軌道板或半年，需再次進行有效張拉力及均勻性試驗。實測單根張拉力與設計張拉力偏差不應大于±5．0%，總張拉力與設計張拉力偏差不應大于±3．0%。

（5）縱橫向預應力筋安裝后要逐根按設計圖或技術交底核對，以確認是否符合要求。預應力筋安裝允許偏差±2 mm。檢驗方式：監理單位抽檢；檢驗方法：尺量。

3.4 混凝土攪拌施工[5]

（1）試驗室根據對粗、細骨料的含水率檢驗結果，制定混凝土施工配合比通知單。混凝土施工配合比通知單在監理見證下輸入信息化控制系統。

（2）混凝土攪拌后，對拌合物性能進行檢驗。拌合物性能試驗在監理旁站下進行，入模坍落度控制在80±20 mm，混凝土拌和物入模溫度控制在5～30 ℃，混凝土含氣量為2%～4%。試驗數據人工錄入信息化系統。混凝土施工質量監理控制流程見圖3。

3.5 混凝土澆筑前檢查施工

（1）混凝土澆筑前，應檢查確認鋼筋及預埋件的位置和間距，確保無變形、移位和松動后方可進行澆筑。同時用500 V兆歐表測量確認鋼筋骨架的絕緣性能，電阻不小于2 MΩ。

（2）混凝土開盤前，模板安裝、鋼筋安裝的檢查及簽證手續應完備齊全。

圖3 混凝土施工質量監理控制流程

（3）混凝土澆筑前檢查由施工單位進行，監理旁站。

3.6 混凝土澆筑施工

（1）以連續澆筑的12塊軌道板為一批，澆筑完成后，做混凝土施工記錄。混凝土施工記錄人工錄入到信息化系統。

（2）混凝土澆筑時，布料機開始第1次均勻布料，待混凝土布料至邊模高度的1/2時停止布料，啟動振動器進行振搗，振搗時間為60～90 s。布料機進行第2次均勻布料，待混凝土布料至邊模高度的4/5時停止布料，進行第2次振搗（振搗程序同第一次相同）。最后進行第3次均勻布料完成整個鋼模的澆筑，然后進行第3次振搗，振搗時間為30～60 s。待振搗至混凝土與鋼模邊模高度持平，即完成本次軌道板的澆筑（根據混凝土坍落度情況可適當增加或減少振搗時間）。該過程監理旁站。

（3）混凝土振搗完成后清除表面氣泡，保證骨料外露或對軌道板進行拉毛，軌道板底面不應有浮漿。骨料外露量不大于4 mm，不允許抹面。初凝前進行拉毛，拉毛時機應以手指按壓無壓痕，指甲輕劃有痕為準。拉毛采用專用拉毛機，拉毛深度2～4 mm，終凝前嚴禁踩踏。

3.7 混凝土養護施工

（1）混凝土澆筑過程中，應隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，以12塊軌道板為一批，每批以最后一塊軌道板澆筑成型過程中取樣制作2組混凝土抗壓強度試件，用于預應力筋放張時抗壓強度檢測；每工班制作1組混凝土抗壓強度試件，用于28 d抗壓強度檢測；脫模試件應與軌道板相同條件下振搗成型和養護。混凝土28 d強度和彈性模量的試件在生產線上隨產品一起按規定的養護制度養護完成后，立即轉入標準條件下養護。

（2）澆筑完成后，錄入養護通知單，明確靜置時間、升溫速度、恒溫溫度、板芯溫度、降溫速度、降溫時間等作業參數。

（3）養護控制系統數據自動拋轉到信息化系統，養護曲線自動生成。

3.8 放張脫模施工

（1）混凝土強度不低于45 MPa、彈性模量不低于3．35×104MPa方可放張。檢驗數量：施工單位按規定的取樣數量與留置頻率要求制作試件；檢查方法：施工單位進行混凝土強度、彈性模量試驗；監理單位檢查試驗報告。

（2）預應力筋放張緩慢，單根預應力筋名義放張速率1．08 kN/s。監理旁站放張全過程并做好記錄。

3.9 封錨施工

（1）每天下達封錨砂漿施工配料通知，配料通知報監理檢驗。現場根據封錨砂漿施工配料通知進行封錨作業。

（2）按配比配制快速封錨砂漿，總攪拌時間不小于3 min，可二次攪拌，但嚴禁二次加水。實際攪拌量可根據施工速度確定，每次攪拌好的砂漿應確保在30 min內使用完畢。

（3）封錨前，對錨穴進行清理，不得有油污、浮漿（塵）、雜物和積水，并均勻噴涂能夠提高粘結強度的界面劑。快速封錨時，將錨槍槍頭插至錨穴底部，砂漿由錨穴底部開始注入，并隨注入量增加逐漸撤出槍頭，以保證排出空氣，充填飽滿。封錨時注意控制氣流大小，以免擠出砂漿過多造成浪費或擠出太慢影響工效。封錨過程中，保持槍頭始終埋入砂漿內。封錨后及時采用收面槍及槍頭旋轉擠壓砂漿，使成型面凹入軌道板表面0～4 mm。收面時錨穴周圍旋出的砂漿在其硬化前用鏟刀鏟除。收面后封錨砂漿應與錨穴內壁緊密結合，無肉眼可見裂縫；砂漿表面平整、光潔，無明顯坑洞缺陷。

（4）每天制作封錨砂漿試件，進行1、7、28 d封錨砂漿抗壓強度、抗折強度試驗。

（5）封錨后對每塊軌道板做外觀質量檢查：封錨成型密實，指壓無明顯變化；封錨成型表面平整、光潔，無明顯坑洞，不得有疏松、裂紋、脫皮和起殼缺陷；封錨錨體必須與錨穴四周緊密結合，無可見裂縫；封錨成型表面凹入軌道板錨穴表面深度 0～4 mm。

3.10 水養施工

（1）封錨作業完成后，進行水中養護作業。軌道板水養在水養池中進行，水養池內水溫最低不小于10 ℃，軌道板表面溫度與養護水溫之差不大于10 ℃。入水時填寫入水記錄、出水時填寫出水記錄。

（2）入水前完成掃卡，進行軌道板水養數據關聯。

3.11 成品檢（試）驗

（1）按檢驗規則與抽樣計劃對軌道板進行以下檢測：絕緣性能檢測、靜載試驗、套管抗拔力檢測、鋼筋保護層厚度檢測、外形尺寸檢測。

（2）成品檢驗前進行第5掃，關聯相關檢驗數據。

（3）由檢測系統（或全站儀）逐塊對軌道板進行外形尺寸檢驗，檢驗結果上傳至信息化系統，生成軌道板外形尺寸檢查卡。

3.12 成品出入庫

（1）軌道板應按批檢驗，相同材料和生產工藝制成的500塊軌道板為一批，不足500塊按一批計。

（2）檢驗項目應包括：軌道板各部尺寸和外觀質量、封錨砂漿抗壓強度和抗折強度、扣件預埋套管抗拔力、軌道板絕緣性能和靜載抗裂性能（預埋套管抗拔力試驗每批抽檢1塊軌道板，抽取3個套管進行試驗；絕緣性能每批檢驗10塊；靜載抗裂性能每批檢驗1塊）。

4 結束語

結合鄭阜鐵路淮陽軌道板場生產施工，梳理總結基于CRTSⅢ型先張板流水機組法施工在鐵路工程管理平臺上的首次運用，并對施工工藝中的過程監理控制要點進行詳細闡述。科學有效的現場監理控制在保證施工質量的同時，節約了生產成本，提高了工作效率，實現了信息化管理。可對類似工程監理過程進行統計、分析，根據現場實際情況，及時制定監理控制措施，確保高速鐵路建設質量。