萊歇立磨節能改造

華超軍

摘要：立式磨機生產線集細碎、烘干、粉磨、選粉、輸送為一體，具有粉磨效率高、電耗低、烘干能力大、產品細度易于調節、工藝流程簡單、占地面積小、磨耗低、檢修方便、運行可靠等優點，對企業有著良好的經濟效益，對社會有著良好的環境效益。本文針對我公司萊歇立磨在提升產能，降低降耗方面的關鍵點進行分析和舉例，供參考。

關鍵詞：立磨；改造原理；改造方法；效果

前言

立磨又稱輥磨、立式輥磨，它以其獨有的粉磨原理克服了球磨機粉磨機理的諸多缺陷，逐漸引起水泥行業的重視。它能夠高效綜合地完成物料的粉磨、烘干、選粉和氣力輸送，集多功能于一體。因立磨帶有內部選粉功能，避免了過粉磨現象，因此減少了無用功的消耗，粉磨效率高，與球磨系統相比，粉磨電耗僅為后者的50%～60%，同時具有工藝流程簡單、單機產量大、入料粒度大、烘干能力強、密閉性能好、負壓操作無揚塵、對成品質量控制快捷、實現自動化控制等優點，故在世界各國得到廣泛的推廣和應用。

金資武新礦渣微粉生產線于2011年12月投入生產。該生產線主要粉磨設備采用了德國菜歇公司生產的LM46.2+2S立式磨機。全公司共有萊歇立磨5臺，設計臺產為每小時90噸。由于5臺磨機在安裝過程中存在一些細節差異，導致公司5臺磨機在臺時產量上各有不同。以二作業區三臺磨機數據統計結果為例，三臺磨機臺在沒有進行節能改造之前，臺時產量平均臺時產量只有84噸與設計產能相差6噸，但經過改造后，臺時產量大幅提升，臺時產量達到95噸。本文就LM46.2+2S立磨設備的節能改造進行總結。

1.立磨節能改造的原理及關鍵點控制

1.1立磨改造的原理

立磨主要采用主輥加壓方式進行研磨，在投料量相同的情況下，主輥壓力越高主電機電流越大，耗電量越高。因此通過對主輥與磨盤相關部件參數進行改造來降低主電機電流是改造的關鍵所在。

1.2 關鍵點控制

根據節能降耗的原理，提升產量，降低立磨能耗需要控制的4大關鍵要素：

（1）原設計雖然立磨采用中心下料，但物料本身含水在加上熱風烘干等因素影響，一般一周左右，磨盤中心物料就會板結，形成“山堆”，后期下料位置會產生偏移，形成跑料，最終導致磨盤在轉動過程中物料不能均勻分布，不利于磨機穩定生產，對產量也有影響。

（2）擋料圈與磨輥間隙過大。根據安裝尺寸要求，主輥落下時磨輥研磨端與擋料圈位置間隙應在30㎜以內，但實際測量距離尺寸在45mm，該位置偏大會導致磨機外排量過大以及粉磨周期過長，影響磨機效率。

（3）擋料圈形狀及高度影響磨機研磨。在未改造前擋料圈形狀呈弧形，在弧形狀態下進行研磨時，無形中就造成了主輥與擋料圈距離進一步增大，影響磨機研磨效率。

（4）擋料圈三階高度過高。擋料圈設計分為三個階梯，每層階梯高度越高，被研磨料層就越厚，直接影響主電機功率大小。未改造前主要研磨底階高度為50mm。

2、立磨節能改造具體方法

2.1安裝刮料板及垂直下料筒

如圖一所示安裝刮料版及物料垂直下料筒，讓物料垂直進入磨盤中心，利于均勻布料，解決磨盤中心積料及物料不均勻分布的問題。當物料由下料管進入磨盤時，物料通過垂直筒進入磨盤中心，在磨盤離心力作用下物料通過刮料板均勻進行布料，同時刮料版對磨盤中心物料進行剝離防止中心下料處結塊，穩定料層。

2.2解決擋料圈與磨輥間隙過大問題

擋料圈間隙過大會導致磨輥在研磨時物料在擠壓過程中形成滑料，料層不實，從而引起外排料過大，物料研磨周期長，從而增加能耗。可通過堆焊來增大主輥研磨端的研磨面積，最終達到距離尺寸為30mm。

2.3 改造擋料圈高度

由原始設計55mm改造成30-40mm。從而降低研磨料層的厚度，使料層變薄，增加物料流動性，降低主電機負載。

2.3 擋料圈形狀磨機研磨。在未改造前擋料圈形狀呈弧形，在弧形狀態下進行研磨時，無形中就造成了主輥與擋料圈距離進一步增大，影響磨機研磨效率。

3、改造后的效果

3.1實際運行參數

實施完節能改造后，磨機在研磨時實現了物料的均勻布料，同時由于擋料圈高度以及形狀進行了調整，物料在被研磨時流動性更強，主電機電流明顯降低，因此產量大幅提升。如圖所示3號磨機在改造完成后投料量每小時在106噸，主電機功率在2400kw，主電機電流在170A。

3.2改造前后指標對比

2016年改造前3、4、5號磨機的平均產能為83.33/h，電耗為44kw/t，經2017年對二作業區立磨改造后，3、4、5號磨機的平均產能為95.66/h，電耗為40kw/t。產量有明顯提高，就電耗而言，為公司節約生產成本300萬元。

4.結語

在進行立磨節能改造過程中遇到過許多的問題，但總體的經濟效益還是利于公司的。以上節能改造只是立磨本體一部分的改造，也還有進一步改進的空間。除此之外實際影響整個系統能耗因素方面還有很多，例如系統風量的損耗、水渣含水率等。下一步將繼續積累經驗，繼續為提產創效而努力。