海灣化學前路

宋鑫陶

海灣化學項目，被稱為青島董家口經濟區成功的“一體化”循環經濟樣本。在三家企業合并重組后，依托港口的強大吞吐能力和優化的資源配置，海灣化學形成了“前港后廠”的集約化發展路徑，打造了大循環的經濟發展模式，成為化工企業轉型發展的范例。

本組報道意在探討海灣化學的轉型之路，并以此為切入點，對當下化工行業的轉型與發展進行思考。

更名、重組

對于青島海灣化學有限公司（以下簡稱“海灣化學”）來說，2017年是一個重要的年份。這年明，海晶化工更名為海灣化學；9月，青島堿業新材料科技有限公司并入海灣化學。在更早的2016年7月，東岳泡花堿偏硅酸鈉裝置轉讓給海晶化工。

至此，原本各自獨立、分散在不同地方的三家企業聚集到了同一個園區。海晶化工生產的燒堿是東岳泡花堿生產偏硅酸鈉的基礎化工原料，而青島堿業苯乙烯裝置所需的原料乙烯也是海晶化工生產氧乙烯的基礎原料。所以，人們也在期待彼此上下游關聯、原材料可以相互供給的三家企業的合并重組，到底能產生怎樣的化學反應？

“由于三家企業位于同一園區，海晶化工可以直接給東岳泡花堿提供高溫燒堿、儀表氣、蒸氣，甚至化驗分析也可以直接由海晶化工提供。”海灣化學有限公司綜合部副部長孫旭光介紹說，僅燒堿的運輸費用一年就可節約200萬元。同時每年可節約各種能源價值1000萬元以上。此外，青島堿業的苯乙烯裝置也不必再重復建設低溫乙烯儲罐，而是直接由海晶化工供應乙烯，堿業生產中所需的氮氣、蒸氣以及控制系統。海晶化工均可提供，這樣每年可節約資金2億元以上。

減少了人員、降低了成本、增加了產能、提高了效益，對于海灣化學來說，這無疑是一筆太劃算的經濟賬。

海灣化學的前身是海晶化工，是更早之前的青島化工廠，始建于1947年。1999年，青島化工廠改制成立海晶化工，生產聚氯乙烯、燒堿、液氯、鹽酸等十幾個產品。2010年，海晶化工搬遷升級改造項目奠基。企業曾多年入選青島市百強企業、中國化工500強企業、全國石油和化工行業先進集體。作為青島市最大綜臺性化工企業——青島海灣集團在南部園區布局的重要一子，海灣化學的重組也被看做是海灣集團一體化戰略布局形成的重要節點。標志著集團一體化發展戰略已進入實質性實施階段。

2010年明，總投資11億元的雙桃精化搬遷項目，在平度新河化工基地開工建設，拉開了海灣集團搬遷的序幕。之后，董家口石化深加工及液體化工品倉儲項目也逐步啟動。“一南一北”兩個基地將成為海灣集團在化工領域實現企業二次騰飛的重要依托。按照規劃，整個搬遷工作將歷時10年，耗資180多億元。

“平度新河臨近濰坊、濟南，董家口是新興航運中心，選擇這兩個地方，交通便利，可以充分調動各方資源，同時也利于產品‘走出去，這為企業今后的發展搭建了平臺。”海灣集團相關負責人介紹說，建設“一南一北”兩個基地，是集團未來發展的一次重要“戰略布局”。“這次搬遷，不是簡單意義上的‘搬家。企業希望運用高新技術對現有技術和裝備進行改造，努力做到清潔生產和現有技術、裝備升級，實現裝備的大型化、自動化，實現企業跨越式的發展。并同時新增產業鏈下游項目，與現有產品結成上下游產業鏈關系，形成產業集群與循環發展的格局。”

一體化與“1+1+1>3”

“當前我國化工行業產能過剩問題凸顯，企業面臨巨大的轉型壓力。我們這種‘一體化。戰略可以實現去產能、降成本、補短板的作用，一石三鳥。”孫旭光說。

孫旭光說的“一體化”戰略，是海灣集團戰略布局的一個長遠策略。由集團早期提出的公用工程、倉儲、物流環節的“一體化”發展為現在的“規劃建設一體化、安全環保一體化、公用工程一體化、倉儲物流一體化、智能管理一體化”的“五個一體化”戰略，并被視為未來發展一以貫之的策略。

在具體的實施路徑上，海灣集團建立了園區統一的安全風險監控系統和應急救援系統，運用清潔生產工藝對廢水、廢棄物進行統一無害化處理；根據各主體項目需求集中配建了水、電、汽等公用工程，并對后續項目建設從通盤考慮做了充分預留；建成了各裝置間管廊管路及罐區、碼頭等倉儲設施連成一體的輸送管網，使原料、能源、產品能夠安全、快捷地送達，工廠和港口實現一站式直通運輸；正在實施的SAP ERP項目將打造一個信息化、標準化、規范化的高水準企業運營管理平臺；計劃引進有關安全、資金、人力資源等其他外部專業管理手段，進一步對各企業要素資源進行整合，對體制機制進行改革。這些舉措，不僅可以大幅降低原料采購、能源供應、物流倉儲等生產環節的成本，降低企業管理環節的成本。還可以增強企業的風險防控能力，提高企業效益，增強市場競爭力。

對于海灣化學項目來說，一體化發展戰略帶來的收益是直接的。“通過一體化發展，員工減少了一半，勞動強度明顯降低，產能卻增加了一倍。這一減一增之間，企業生產效率提高了4倍。同時，各種損耗大幅降低，光工業用水一天就可以節省1000多噸，一年下來就是36萬多噸。”青島海灣化學有限公司生產部部長于英在接受相關媒體采訪時說。

依托于“一體化”戰略，重組后的海灣化學不僅可以實現優勢資源共享、發揮集聚優勢，還達到了“1+1+1>3”的組合效應。

2017年，是海灣集團南北兩個園區搬遷項目正式規模化投產運行的第一年。青島海灣集團有限公司董事長李明曾在2017年海灣集團一體化發展暨海灣化學重組成立大會上說，“如果按照海灣集團規劃建設的產品項目全部達產測算，集團萬元產值綜合能耗將下降到0.65噸標煤，不到搬遷前的三分之一；員工從搬遷前的近萬人已經精簡為不到3000人，銷售收入則從搬遷前的不足60億元到項目全部達產將超過百億元，全員勞動生產率可提高近6倍。”

環保與綠色

上世紀90年代，機制落后和需求下滑給青島化工企業帶來了嚴峻的生存難題。此外，環保問題和發展空間受阻。更是給企業雪上加霜。青島化工企業出路何在？

有人提出：“只要蜷縮在老城區，青島化工就不能實現集群化、一體化發展。唯一出路是進行大規模搬遷，而且要在搬遷后全面升級，從環保、規模、技術上脫胎換骨。”搬遷似乎是唯一出路。

2010年，海灣集團啟動搬遷，并做了10年規劃。如今，7年過去了，很多成效已經顯現。在位于董家口羥濟區的海灣化學企業回區里，除了一個個大型生產裝置，現場幾乎看不到工人的身影，也看不到進進出出的貨車，這與傳統化工企業留給我們的印象已經迥然不同。

“搬遷后，我們全面實現了智能化、自動化，大量的高端設備和信息化的管理手段替代了人工，現在企業平均每個生產單元現場只能看到一兩個人在巡檢，其他都是自動化控制。”孫旭光說。

“沒有污染的產品，只有落后的工藝”。要實現環保，最根本的途徑還是要依靠技術的進步。為此，海灣化學先后引進了英國英力士專有工藝技術，生產VCM及通用型、特種PVC樹脂產品；引進美國德西尼布石偉公司的乙苯脫氫法清潔生產工藝生產苯乙烯；引進日本氯工程先進的離子膜電解技術，生產高品質燒堿；引進德國技術，建設包括50000立方儲罐在內的低溫乙烯儲運裝置。這些在安全、環保、節能與循環利用等方面部處于國際領先水平的新技術，不僅全面提升了項目各裝置在安全、環保、節能與循環利用等方面的水平，帶來了超過百億元的年收入，也給企業發展帶來了質的提升。

環保和綠色，是海灣化學一直倡導的發展理念，也是化工企業的轉型之道。董家口港區，這個具備完整循環經濟鏈條的現代化港區，有著深水大港的優勢和便利的運輸條件，對于重組之后的海灣化學項目來說，新的發展似乎才剛剛開始。