市場發(fā)展中基于產品生產線平衡分析與改善
——以Y公司L產品1號生產線為例

（桂林電子科技大學）

一、公司概況及相關理論

2009年，Y公司創(chuàng)立于深圳，已經走過了9年的時間，作為一個專注于智能手機領域的品牌，公司的主營產品有X系列和Y系列，X系列目前生產的是L產品，主要功能特性有前/后指紋解鎖、后置雙攝和人臉識別等，有冰鉆黑、香檳金和磨砂紅3種顏色，產品屬于中高端機型，銷往方向主要是國內。本文主要研究對象的是L產品的1號生產線。

生產線平衡被稱為工序同期化，是指構成生產線的每道工序所花費的工時，盡可能的處于平衡狀態(tài)，作業(yè)人員的作業(yè)時間最大化的保持一致，最終消除各工序的工時浪費，從而提高生產率和解決生產浪費問題[1]。

生產線平衡率是衡量生產線工位作業(yè)是否均衡的一個重要指標，生產線平衡率越高，說明生產線生產的越合理，越高效[2]。

二、1號生產線現(xiàn)狀分析

1.改善前的生產線

（1）秒表測時法及生產流程分析

首先用秒表對每個工序進行6次測時，得出6次平均觀測時間為593.68秒，然后根據(jù)表3-3，可知需要觀測總次數(shù)為10次，測試記錄好剩下的4次時間，接著進行剔除異常值并計算各單位實際操作時間，具體數(shù)據(jù)見附錄1，最后加上寬放時間，就得到了工序操作的標準時間。

表2.1 觀測次數(shù)確定標準

X為平均值，б為方差。剔除異常值后的具體數(shù)據(jù)見附錄1，評定系數(shù)為1，每天工作10.5小時，休息12.41分鐘，因此寬放率為1.97%，具體數(shù)據(jù)見附錄2。

寬放率=（12.41/10.5×60）×100%=1.97%

（2）生產線平衡現(xiàn)狀評價

2.1 號產線每天的目標產量為1500臺，每天的工作時間為10.5小時，工序時間最長的為29.33秒，要對生產線平衡現(xiàn)狀進行評價，需要求出以下幾個參數(shù)。

（1）計劃節(jié)拍

（2）最小工作地數(shù)

（3）平衡率

（4）損失率

生產線的平衡率為73.11%，損失率為26.89%，該生產線平衡效果為差，說明生產效率低下，這對生產線的產能有很大的負面影響，因此對1號產線的改善就變得很有必要，有利于提高產線平衡率、提高生產效率和增加產能。

二、1號生產線平衡性改善

1.生產線流程改善分析

根據(jù)生產現(xiàn)場的實際情況，結合L產品的工藝流程圖，對手機制造的流程進行分析，首先對整個流程程序中可能存在的改善點進行分析，接著運用“ECRS”四原則進行改善。具體的可行性分析與相應理由的闡述如下所示，歸納總結見表3.1。

表3.1 “ECRS四原則”改善表

2.瓶頸工序的改善

瓶頸工序有保壓區(qū)的裝電池蓋指紋膜&貼輔料和裝配區(qū)的扣前后攝像頭，通過改善前工序工時分布柱狀圖，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有瓶頸工序，接著通過雙手操作圖和模特分析法進行分析，最后運用動作經濟原則的相關方法進行改善。

（1）裝電池蓋指紋膜&貼輔料的具體改善過程

問：可以將后蓋放置于指紋模組的上方嗎？

答：可以，將后蓋放置于指紋模組上方，可以左右手同時作業(yè)，符合動作經濟原則。

問：可以移動物料盒的位置，將物料盒放于指紋模組的下方嗎？

答：可以，這樣可以使得左右手同時動作，節(jié)省時間和提高效率。

問：可以升級工具，將鑷子和真空吸筆合并為一個嗎？

答:可以，減少用手操作使用工具的次數(shù)和尋找其動作，節(jié)省了時間，同時也提高了生產效率。

為了更加直觀的看出各個工序工時間的關系，由圖3.1——改善后的工序工時分布柱狀圖。

由圖3.1中可以看出，改善后的生產流程，所有工序的時間均未超過計劃節(jié)拍的25.20S，說明此次改善取得不錯的成績，達到了預期的效果。由圖5.2的流程程序圖可知，改善后工序總時長為499.78S，工序中工時最長的為23.80S，所以最小工作地數(shù)為

Smin=[W/C]=[499.78/23.08]=22（個）

利用規(guī)則一求出的工作站數(shù)為24個，所以改善后的平衡率為

生產線平衡損失率為

Bd=1-P=1-91.53%=9.77%

改善前最小的工作地數(shù)為24個，在實際的生產情況中，由于生產線存在不平衡狀況，改善前有28個工作站。運用工業(yè)工程的理論知識和方法，經過分析和改善后，得出最小工作站為22個，減少了2個，實際生產中有24個工作站，減少了4個。生產線平衡率提高為90.23%，損失率降低為9.77%，生產線平衡性效果為優(yōu)，說明工序經過改善后，生產線平衡性得到了很大的提升。