某企業生產過程進度控制研究

張翠銘

當今，企業為了獲得競爭優勢，其產品必需滿足顧客需求，提高質量，降低成本，縮短交貨期和減少對環境的污染。而對于生產制造型的企業，無疑有效的控制生產進度是至關重要的。為此，出現了如敏捷制造（AM）、柔性制造（FM）等先進生產系統。與之相應的也出現了許多新的生產管理方法和思想。本文結合先進的生產進度控制的思想和方法，并結合某個具體企業的生產進度控制現狀，根據影響生產進度控制的因素多，較復雜的特點，提出了相應的改進措施和方法。

一、相關概念界定

生產控制及生產進度控制。自從有了生產管理就有了生產控制，而現代的生產管理學起源于20世紀初泰勒的科學管理。在此之前，企業的生產管理主要是憑經驗管理，工人勞動無統一的操作規范，管理無統一規則，自然生產控制也就存在很高的難度。泰勒的科學管理法使生產和作業管理擺脫了經驗管理的束縛，走上了科學管理的軌道。泰勒科學管理法的主要內容是作業研究，對于提高當時的生產效率起了極大的作用，奠定了以后整個企業管理學說的基礎。生產進度控制，是指依據生產計劃的要求對原材料生產投入到成品入庫為止的全過程的進度進行控制，是生產控制的關鍵。企業常把成品產出進度的控制作為生產進度控制的主要對象。影響生產進度的因素主要有兩大類。一類是企業的外部因素，如因運輸不暢造成原材料未能如期到廠、意外的停電造成生產的中斷等。這些都是企業的不可控因素。另一類是企業可以控制的因素，有以下幾個方面：設備故障；物資供應中斷；組織不力造成供應中斷、組織不力造成前后道工序銜接不好，造成后工序生產中斷；或者組織不力造成某些零部件缺貨，使得下道工序無法進行；廢品率過高；員工缺勤率過高等。

生產進度控制的常用措施。目前我國的企業常采用的生產進度控制措施主要有以下幾種：備有足夠庫存量：這種措施簡單有效。但需要占用大量的資金，增加了成本；設法降低設備故障率：通過建立一套嚴格的設備檢修保養制度，做好設備維修保養工作；加班趕工：通過加班趕工來彌補因各種原因造成損失的時間，以保證生產作業計劃如期完成；培養一專多能工人：通過輪崗的方式培養一專多能工人，可在某些工作崗位上工人缺勤時，可派其他工人頂上去，以克服因缺勤所帶來的對

生產進度的影響。這些控制措施往往治標不治本，不能把影響生產進度的因素消滅在生產過程中，需要持續改進。

二、某企業的生產進度控制方法

企業簡介。某汽車制造企業是成立于1999年大型合資制造型企業，總資產約30億元。此企業作為一家年輕富有活力的新企業，不僅繼承了合資前兩家企業的優良傳統，而且在新世紀新競爭環境的新市場緊隨時代發展的腳步，利用高效、迅捷、科學的信息系統實現物資流、信息流、資金流的一體化管理和協調運作。此外，公司在工廠的各個環節嚴格控制產品質量，不斷完善的質量管理與評測體系，以達到統一的產品質量要求，確保品質與世界水平同步。為了打造一個高效的制造和管理體系，此企業的組織機構正在向扁平化和網絡化發展，最關鍵的人材也正趨于全球化。與營銷品牌相匹配，該企業還為消費者構筑了具有國際水準的市場營銷服務平臺，建立集“整車銷售、維修服務、配件供應、客戶滿意”于一體的“4S”銷售服務體系，在營銷觀念和服務質量上達到全球標準。此企業借助一流的技術平臺、優秀的汽車人才，立足“用戶滿意”，以豐富的產品鏈涵蓋不同的細分市場，滿足不同用戶的多重需求，并將科學的營銷概念和體貼入微的服務理念融于汽車服務中。全新的競爭環境和不斷變化的消費者需求激勵此企業刻意求新，不斷進取，以堅韌不拔的創業精神和精益求精的嚴格要求不斷完善自我，在中國汽車市場成就了一段美麗的風景。

某企業的生產進度控制方法。該企業屬于預測型企業，其生產指標主要是根據市場預測、經營目標和生產能力等因素所確定的。該企業的產品品種單一，產量大，自動化程度高，工序能力比較平衡，屬于大量大批生產。

該企業的主要控制標準：年度生產計劃；生產作業計劃；流水生產線的節拍；在制品定額；庫存量定額。

該企業進度控制的重點：原材料、零部件供應是否正常；在制品、庫存品儲備量是否正常；設備運轉狀況是否良好；能源動力是否供應正常。

該企業的信息來源：生產任務完成情況統計表；現場巡視了解情況；通訊報告；產品銷量及庫存情況等。

該企業結合本企業的特點，采用通過0EE（Overall Equipment Effectiveness，全局設備效率）的計算的方法來控制企業的生產進度。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對于理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。0EE由時間開動率，性能開動率以及合格率三個關鍵要素組成：

0EE=時間開動率*性能開動率*合格率

其中：時間開動率=實際生產時間/設備時間，實際生產時間=設備時間-停機時間。停機時間包括計劃停機時間和停機損失。計劃停機含義很簡單，就是指按計劃的設備維護時間。停機損失是指由于設備故障而使生產中斷的時間。

性能開動率=凈生產時間/實際生產時間×100%

其中，凈生產時間=實際生產時間-速度損失時間，速度損失是多項損失之和，包括所有導致生產速度低于標準值的因素。比如設備運行速度減緩、物料等待、批次和型號轉換、模具清潔、磨損件更換和操作員技術不熟練等。

合格率=有效產出時間/凈生產時間×100%

其中，有效產出時間=凈生產時間-由于質量導致的時間損失。合格率對應于最終實際產出產品數量。質量損失的定義也很簡單，實際合格品率與100%之間的差值以及次品復測和返工的損失。

三、某企業的生產進度控制改進思路

1、某企業生產進度控制存在的問題

該企業采用通過OEE的計算來控制生產進度，其優勢主要表現在以下幾點：

使用OEE能使設備的技術管理與經濟管理結合起來，可直接真實地反映企業的技術經濟效益。綜合效率的高低能引起各級領導的重視，尤其是生產方領導的重視，從而使各級員工同時建立“設備服務于生產”和“生產靠設備”的觀念，可以有效提高員工的生產意識，從而有效地提高生產進度。

影響綜合效率的因素會涉及到設備的設計、制造、檢修、使用、質檢、生產組織等各環節，體現了系統工程的要求，也有利于促進設備綜合管理工作的開展和全員生產維修工作的推進與深入。

能充分暴露設備的設計、制造、檢修、使用等各個環節的弱點，可以促進維修與使用相結合，并有針對性地開展改進、改善或攻關工作。

可直接顯示設備、生產管理工作的潛力和存在的差距。

這個指標既能促使安排設備滿負荷工作，又有利于避免靠設備的短期行為。

能比較充分地體現全員生產維修的管理思想。

盡管使用OEE有如此多的優勢，但使用它來控制生產進度，還是存在一些問題：

OEE的計算充分考慮了機器的使用率，但人的效率卻沒有明顯體現出來。

生產過程中廢次品判定的及時性與產品銷售之后質量異議的滯后性，會直接影響綜合效率統計數據的準確性，從而影響到對生產進度的控制。

對于一些非設備影響生產進度的要素沒有很好的反應出來。

要分析OEE的相應參數，卻需大量精確數據，而由于生產的動態性及環境的變化，這些數據不易獲得。要對OEE進行改善，需大量的人力、物力，可能涉及到組織的每一方面，如生產、維護、工藝部門等。

數據經常會存在偏差，如沒有準確計算待料、待熱、升、降溫的速度損失時間以及因生產廢、次品而產生的速度損失時間。

2、某企業生產進度控制的改進方法

跟蹤式進度控制。根據企業的生產計劃要求（即該企業的年度P0（Production order，生產訂單）計劃，隨時檢查、分析生產進度和生產條件的變化，設法將任何威脅計劃的工作和被忽視的生產細節改正過來。因該企業屬于大量流水線生產型企業，因此要跟蹤每一條流水線生產前的準備工作是否完備；生產過程中人員、設備、物資、質量的變化；生產中每一條生產線的停歇可能造成的后果和扭轉被動局面的緊急措施；生產中各生產流水線的解剖、生產的品種、數量以及生產線之間同步化的銜接等，捕捉生產過程中的每一個矛盾或隱蔽的問題，并制定措施加以解決。

在具體的進度控制進度中，應掌握的兩個基本環節：一是信息收集。要求從原始憑證、統計數據以及分析報表等進行準確、完整、及時的記錄、歸納、分析、綜合出生產過程中的主要矛盾和可能發生的矛盾，并跟蹤解決。二是信息的反饋。情報資料供應要及時準確，同樣，信息反饋要同步進行，以便及時解決問題。整個跟蹤控制的核心是所有的生產數據、生產問題和生產情況都會給生產控制人員，另外生產控制人員還得發布生產指令，因此生產控制人員必須掌握日程計劃，熟悉日程計劃對各個生產環節的要求，靈活而敏感地注意每一個生產環節的細小問題，有目的指導跟蹤控制，確保日程計劃的完成。

逆向式進度控制。逆向式進度控制和看板方式的原理是一致的，它以企業最終產品的產出（入庫）作為控制的起點，對于市場經常需要的產品，是以庫存量為起點進行控制。對于該企業就可以以最終產品的產出作為控制的起點，采用看板的方式對生產進度進行控制。

看板管理是日本豐田汽車公司創造的具有獨特風格的生產控制的新方法。即把傳統的由前工序向后工序送貨的制度，改為由后工序向前工序取貨的制度。并且通過“看板”把前后道工序聯系起來。所謂“看板”，就是記載有前道工序應生產的零件號，零件名稱數量以及運送時間、地點、運送容器等內容的卡片或其它形式的信息載體（例如不同顏色的燈光、小球、小牌等）[5]。前道工序根據“看板”所提供的信息。只在必要的時間生產后道工序所必要的工件。這樣，就把整個生產系統真正組織成為由產出決定投入的閉環系統。從而把在制品的儲備量壓縮到最低限度，加速了流動資金周轉，充分地利用了人力、設備，提高了生產效率。

在生產中使用的看板形式很多，應根據實際需要而定。在生產進度控制中主要用到的是工序看板。而它又可以分為以下三種：取貨看板、送貨看板、生產看板。

工序看板的運行流程：每道工序（實際上可能是一條生產線）有兩個料箱，一個存放從前道工序取來的待加工工件，一個存放供后道工序的已加工工件。裝配工序只有一個料箱，存放前道工序取來的待加工工件。從總裝配開始，裝配工人從料箱中取出一個部件后，同時摘下取貨看板，運輸工人看到摘下的取貨看板，按規定時間憑取貨看板到前工序（部件裝配）的已加工料箱中取貨。用以補充總裝配待加工工料箱已使用的部件。運輸工人到前工序取貨時，同時從料箱中取出生產看板。前工序工人據此進行生產。生產時，從本工序的待加工工料箱中取出零件，同時摘下取貨看板由運輸工人到前道工序取貨。所有工序均按前述同樣程序運行，直至產品生產過程的第一道工序為止。

持續改進式進度控制。按照約束理論的原理，不斷發現生產過程中的浪費或生產流程的瓶頸，以現場控制和關鍵點控制實施持續改善，提高生產水平[6]。結合本企業可以將0EE的計算和TOC約束理論結合起來使用。具體而言，TOC為OEE提供系統化的觀點，使OEE成為面向流程的績效指標；0EE為TOC提供定量化的分析方法，增強TOC的改善能力。基于TOC的OEE方法兼顧兩者優點，符合生產系統改善的系統化和定量化要求。

這樣結合起來，企業就可以及時監測到瓶頸工序和瓶頸機器，將關注點放在瓶頸機器上，減少了分析的數據量，提高了企業的生產控制效率。

四、結論與展望

在國外，生產進度管理得到了普遍應用，像精益生產，TOC理論很好的說明了這一點。而在我國，特別是我國的國有企業，通常生產進度管理很難依據生產計劃進行管理，生產計劃的可操作性差，生產管理中的理性不足。由于生產方面涉及的因素太多，并且不容易控制，像現在流行的SAP的ERP（Enterprise Resource Planning，企業資源計劃）系統PP（Production Planning，生產計劃）模塊也是最難實施的一個模塊，因為它要的數據必須真實可靠，而現實中受到的影響因素太多，而企業的管理基礎數據缺乏，很難得到完全真實可靠的數據，因此采集、整理、完善、規范企業的管理基礎數據是一件非常有意義的工作，也是一項迫切需要進行的工作。其實無論是采用看板原理還是將TOC理論運用到OEE中，企業都可以降低管理成本、減低生產成本、縮短生產周期、嚴格按合同的交貨期交貨。隨著現在企業越來越國際化和我國管理科學的發展，企業在全球范圍內的激烈競爭中，交貨期的要求對我國企業提出了挑戰，相信我國企業會越來越重視生產進度控制。