5A級智慧工廠與高端智能裝備的“融合”

長城汽車股份有限公司技術中心、河北省汽車工程技術研究中心 臧傳福 王 周 張光輝

長城汽車的高端智能化工廠是以科技為基礎，打造以“智慧、智能”為主的新模式創新工廠。通過實施智能裝備自主研發與互聯網的有機結合，實現高端智能裝備、柔性化工藝技術、無人化智慧物流管理等核心技術的攻關與突破。

制造業發展趨勢與潮流趨向智能化。目前我國智能裝備行業滯后是中國制造業大而不強原因之一，進口智能裝備幾乎占領我國汽車企業的應用主市場。國內智能裝備從精度保持性、效率、售后等層面存在差距，整個行業集群效應有待加強。相關技術研發停留在基于進口軟件及關鍵裝備的集成與開發上，我國汽車行業自動化設備及系統難以進入重大工程的關鍵、核心、主體裝備。當前，各大整車廠及零部件企業普遍應用的自動化生產線、自動化物流系統，機器人、機械手等關鍵設備等絕大部分依托國外，核心技術更是集中在西門子、ABB、安川、三菱等外國企業手中。因此，提高自動化裝備行業的技術成熟度和競爭力是實現工業強國的必由之路。

長城汽車通過實施智能裝備自主研發與互聯網的有機結合，實現高端智能裝備、柔性化工藝技術、無人化智慧物流管理等核心技術的攻關與突破。該項目為我國汽車行業建立智能工廠奠定了良好基礎，項目智能化水平達到國內領先，對加速我國汽車產業實行智能制造戰略具有積極作用。

5A級智慧工廠+智能裝備的有機融合

1.追求完美，培養匠心精神特有的設計理念

智能制造的核心技術是信息技術、工業網絡、智能裝備和自動化技術。以智能工廠為載體，通過在工廠和企業內部以及產品全生命周期形成以數據互聯互通為特征的制造網絡，通過應用智能化生產裝備融合互聯網技術實現智能生產。

智能裝備及其控制系統主要在傳感器、PLC、機器人、機床、檢測設備、物流設備等方面自主研發、集成。如通過自主研發智能裝備，實現噴漆室循環風回用、車型自動識別技術、旋杯自動清洗技術、T型滑臺技術、膠條自動粘接技術、風擋玻璃自動粘接的應用。突破柔性工藝裝備技術難關，實現機器人在線檢測，實現底盤與車身自動合裝、車輛信息跟蹤等技術，進而促進整車精度生產過程高度柔性化，實現多車型、多品類車型柔性生產。

智慧服務網絡控制系統主要是為企業實現智能制造提供計算資源，為應用網絡、數據中心設備、數據存儲和管理系統、應用軟件等提供可視化的應用界面。如為識別用戶需求建設的面向用戶的電子商務平臺、為建立產品研發的設計平臺、制造執行系統的運行平臺、服務平臺等，都需要以企業計算與數據中心為基礎，可以推動各類型的應用軟件實現交互和有序工作，各子系統實現全系統信息共享。

結合“工業4.0”和“互聯網+”的理念，實現制造工廠與科技的融合創新，打造適合本領域的智慧、智能化高端制造工廠，建設跨部門、跨地域、全產業鏈的協同工作研發平臺。以MES（制造執行系統）、LES（物流執行系統）、WMS（供應商門戶）、SRM（供應商關系管理）為四大支柱，實現整車與零部件的研發數據交互，增強研發過程管理和協同；通過產品數據管理系統的建設，提升了設計過程數據的管理能力，縮短產品開發周期20%，實現設計的標準化與規范化；通過實現產品數據管理系統與BOM管理系統、設計工具之間的集成，打通研發類系統的信息孤島；高度融合的信息系統和IT基礎架構，實現以生產管理中心為樞紐。以智能供應鏈、智能監控、智能一卡通、智能裝備為依托，打造“一個中心，四根支柱”的創新模式，實現“5A級”智慧工廠架構；構建整車與零部件工廠的計劃協同平臺，實現運營成本降低20%，生產效率提高20%以上指標達成。對30多項高端智能裝備核心技術進行重點攻關，獨創性開創空中輸送及地面物流地緊密結合，達到輸送系統精準化，國內首屈一指的開創零部件與整車同廠的生產新模式。

2.擴大通用性的高效率、智能的生產方式實施方案

產品全生命周期管理系統主要分為研發設計、生產和服務三個環節。產品在生產環節完成生產進入到服務環節。服務環節通過網絡實現的功能主要有實時監測、遠程診斷和遠程維護，應用大數據對監測數據進行分析，形成和服務有關的決策，指導診斷和維護工作，新的服務記錄將被采集到數據系統。

為企業實現智能制造提供計算資源，應用網絡、數據中心設備、數據存儲和管理系統、應用軟件，能夠提供可視化的應用界面。如為識別用戶需求建設的面向用戶的電子商務平臺、為建立產品研發的設計平臺、制造執行系統的運行平臺、服務平臺等都需要以企業計算與數據中心為基礎，可以推動各類型的應用軟件實現交互和有序工作，各子系統實現全系統信息共享。

通過智能裝備與信息化相結合，縮短產品研發周期，同時利用信息化技術，對公司的整體設計、制造鏈條進行智能化、可視化、精細化管理，從而將設計與制造體系有機貫通起來，解決人員、工時、環保、材料的大量浪費問題。智能化工廠項目成功實施后，打造綠色高效的精益智能化工廠，使其在國內處于領先地位，具備國際一流水平，不僅能夠大幅提升生產效率，還能夠解決現代社會的各種問題，例如，能源消耗問題。通常工廠在生產間歇期間，為了確保生產設備處于隨時可以運轉狀態，消耗著大量的能源，未來可以根據工廠的實際作業情況，實時對能源供給進行調整，可減少大量的能源消耗。

通過信息技術的應用，能夠遠程監控機械設備，甚至遠程對其進行控制操作，可以實現員工分階段上班，減少上下班擁堵和尾氣排放問題，員工也能在安全場所舒適的工作。

借助于功能強大的開發工具支持數字工程研發，確定如何將產品和系統的開發流程在未來20年里適用于產品和工藝設計，確定適用于此的項目結構以及開發全面的、可持續的做法，實現生產與產品研發的數字可視化。當代信息技術系統在工業中支持并控制著許多流程，從產品開發、生產規劃到工程與生產，直至維護保養，涵蓋了整個價值鏈和整個產品周期。通過建立一個數字信息無縫互聯的技術平臺，可實現工具或應用程序的研發，不同的參與者還可以利用這個平臺，提供具有專業性和差異性的應用程序。產品生產規模越大，產品差異性越明顯，其市場反應就越不確定。而通過實施ERP及協作數據平臺，就可以實現接受以上所有信息，并將其考慮在程序和流程中，數據生成一次，不僅可以滿足單一的目的，而且可以在已定義的數據格式下滿足所有可能的目的。除此之外，可以將現在的“數據山”或“數據島”轉化為一個結構嚴謹的數據來源。

去除數據孤島。雖然已投入使用包括PDM、CAPP、ERP、MES等信息系統，但彼此是數據孤島，無法實現信息的互聯互通。即便是通用數據庫在一定條件下可以實現互相對接，但接口的維護是非常昂貴的，且容易導致整個系統的錯誤，產品研發和產品維護是一個大規模重復的過程，并經常進行更改。為利用現在使用的各相關系統接口，且為實現數據在任何形式下都自動保持一致性。其數據導入、導出過程變得相當費時，因此通過實施G-BOM系統，將各個信息系統進行數據的集成，未來實現整個價值鏈的完整性和無縫集成，不但可以提高企業的經濟效益，而且還可以提高生產力，進而提高企業的國際競爭力。

5A級智慧工廠助推高效生產方式的實現

高效、靈活的產業帶動經濟繁榮，安全可靠的工廠促進和諧社會，高效便捷的辦公助力企業發展。在實現智能化同時，以節能環保為標準，網絡采用工廠寬帶、無線網絡等方式，生產網絡和辦公網絡分離等技術，使數據通信保密性好、速度快、移動性強。統一的通信平臺和統一的應用服務平臺，提供統一的通信服務，節省企業在IT方面的重復建設與投入，實現資源共享，消除了數據孤島。突破性的將ERP（企業資源計劃系統）、MES（制造執行系統）、LES（物流執行系統）、WMS（供應商門戶）、SRM（供應商關系管理）多系統進行統一集成，實現基于實時制造數據的統計，同時開發完成產品質量追溯系統, 構建整車與零部件工廠的計劃協同平臺，實現多種車間智能裝備之間的協同工作，提高生產效率，降低運營成本。通過高度融合信息系統和IT基礎架構，打造出“一個中心，四根支柱”的生產工藝創新模式。

智能化工廠，充分考慮智能化的技術手段，規劃高度融合的信息系統和IT基礎架構，實現以生產管理中心為樞紐，以智能供應鏈、智能監控、智能一卡通、智能裝備為依托，打造“一個中心，四根支柱”的模式，對工廠進行精細化、科學化管理，打造國內智能化工廠標桿工程。

1.一個中心規劃

是指以生產控制為中心，包括網絡系統平臺和信息系統平臺、自動化裝備平臺：網絡系統平臺包括網絡系統、監控系統、一卡通系統；信息系統平臺包括ERP系統、MES系統、WMS系統、OA系統、PDM系統等；自動化裝備平臺包括焊接機器人、ANDON系統、智能料架系統、AVI系統、PMC系統、AGV系統，它是智能化工廠的中樞神經，通過收集關聯系統信息，進行分析，為快速處理現場問題提供依據。機房是整個數據中心的重要基礎設施，可以比喻為數據中心的搖籃。它在一個物理空間內實現信息的集中處理、存儲、傳輸、交換與管理。計算機設備、服務器設備、網絡設備、存儲設備等是數據中心機房的核心設備。這些設備運行所需要的環境因素，如供電系統、空調系統、消防系統、機房與監控系統，是數據中心機房重要的物理基礎設施。實現以生產控制中心為樞紐，以智能供應鏈、智能監控、智能一卡通、智能裝備為依托，工廠進行精細化、科學化管理。

“一個中心，四根支柱”示意圖

2.四根支柱規劃

（1）智能裝備規劃。具有感知、分析、推理、決策、控制功能的制造裝備，它是先進制造技術、信息技術和智能技術的集成和深度融合。實現生產過程自動化、智能化、精密化、綠色化，帶動工業整體技術水平的提升。

（2）智能供應鏈規劃。供應鏈是企業的”價值鏈”，是企業運營的核心，通過對信息流、物流、資金流的控制，從采購原材料開始，制成中間產品及最終產品，最后由銷售網絡把產品送到消費者手中。它是將供應商、制造商、分銷商、零售商、直到最終用戶連成一個整體的功能網鏈模式。所以，一條完整的供應鏈應包括供應商、制造商、分銷商、零售商以及消費者。

（3）智能監控規劃。采用圖像處理、模式識別和計算機視覺技術，通過在監控系統中增加智能視頻分析模塊，借助計算機強大的數據處理能力過濾掉視頻畫面無用或干擾信息，自動識別不同物體，分析抽取視頻源中關鍵有用信息，快速準確地定位事故現場，判斷監控畫面中的異常情況，并以最快和最佳的方式發出警報或觸發其他動作，從而有效進行事前預警，事中處理，事后及時取證的全自動、全天候、實時監控的智能系統。

（4）智能一卡通規劃。一卡通系統是以智能卡為信息載體，集自動控制技術、計算機網絡技術和數據庫技術于一體的綜合性信息網絡平臺。通過系統可以實現員工門禁、考勤、控水、電、氣、暖、停車場管理、保安巡視和內部消費結算等綜合應用，加強對人、財、物流的有序管理，提高資源的共享利用率。

自主高端智能裝備突破瓶頸

以精益生產為主導，以創新工藝設計為中心，以智能裝備為依托，以“智能制造”為目標，利用互聯網完成整個工廠的信息流、物流的協調統一；瞄準高端智能裝備、自動輸送技術、智能化數據平臺、柔性化生產等核心技術推進落實自動化、信息化、少人化、模塊化的智能工廠。

之所以稱為智能化工廠，在于智能裝備與信息化的有機結合，其必須解決智能化基礎管理、柔性化生產切換、高效自動化生產、信息共享、信息集成、自主控制、節能環保等多項主要技術難點。

智能化工廠整體完成從沖壓自動化生產效率提升、多車型共用生產線技術的研發與應用、全景天窗頂蓋焊裝工藝研發與應用、CMT焊接、同步生產上位系統研發與應用、全自動噴涂、TNV設備的應用、噴漆室循環風回用、車門膠條自動粘接、底盤模塊整體舉升自動合裝、扭矩管理系統、整車轉接吊裝方式創新、風擋玻璃自動底涂和涂膠技術、玻璃自動安裝技術、柔性化生產線（C型旋轉吊具、L型吊具、升降滑板）技術、天窗自動上線機械手、車門線EMS小車+橫向存儲技術、PBS區摩擦輥床輸送及空中拆車門方式研究應用、自動化物流、模塊化裝配等30項重大難題解決與再造創新。

1.沖壓工藝

采用先進節能的連續生產模式，相比傳統的斷續生產模式，避免了因壓力機的頻繁的啟停造成的時間及能源浪費，綜合節能達20%，年節約用電152萬kWh。同時連續生產模式在不降低生產節拍前提下，降低了壓機滑塊速度約30%，更好地保證沖壓件質量。所有線體均采用先進的數控液壓拉伸墊，相比傳統的氣動拉伸墊，生產過程中壓力波動可控制在10%以內，提高了沖壓件的成形質量。

自主研發廢料雙層分揀智能裝備。為了消除廢料分揀過程中廢料二次轉運，提高廢料分揀的經濟效率，節省廠房面積，降低前期建設成本，開發了由上廢料分揀線、下廢料輸送線、廢料滑料斗組成的廢料雙層分揀技術。

雙層廢料分揀系統主要由上廢料分揀線、下廢料輸送線、廢料滑料斗、廢料分揀小車、廢料分揀工位等組成，與一般廢料分揀線相比較，雙層廢料分揀線在下方增加了一條廢料輸送系統及廢料滑料斗，分揀工位人員可以在分揀過程中，將分揀出來的廢料放入廢料滑料斗中，廢料通過廢料滑料斗滑落到下廢料輸送線上，通過下廢料輸送線將廢料輸送至指定地點。

2.焊裝工藝

自動化率最高的車間，機器人多達525臺，焊接自動化率達98.7%。門蓋外板料筐輸送、門蓋總成輸送及分總成輸送采用EMS，防飛濺液采用機器人噴涂技術，VIN打刻采用機器人在線打刻技術，最大化地減少了車間人員數量。

（1）T+型滑臺自主研發輔助裝備。該T+型滑臺解決了1個滑臺上可以安裝2+套不同車型的夾具，實現2+個車型共用一個生產線， 且即使不是同一平臺車型也完全能夠實現共線，可以先開發一款車，預留一款車。當預留車需要生產時，直接在此機構上增加即可，同時單套夾具也完全兼顧了現有技術夾具的功能，也能實現多款平臺車共線生產。

（2）夾具切換推進式智能裝備。骨架總成合拼工位采用機器人抓手切換和平移推進結合的總拼形式，底部定位升起將車身下部總成托起定位，側圍總成滑臺推進進行定位夾緊，由機器人抓取側圍夾具放置到滑臺上完成車型切換，頂蓋前、后橫梁采用抓手定位，機器人切換抓手完成車型切換。兩套獨立的夾具系統分別對應兩種車型，增加車型對應增加夾具系統，完全實現柔性化生產，根據現場空間大小確定車型數量。

（3）在線檢測系統開發應用。激光在線檢測系統是由系統硬件與計算機、測量儀和傳感器等用于質量檢測的配套部件組合，構成一個完整的在線檢測系統。軟件系統由數據采集、數據編輯、數據文件管理、統計分析以及系統管理5個功能子系統組成，具有非接觸、快速、直觀和精度高的優點。

在線檢測系統的應用主要是對影響車身骨架精度的安裝點車身的關鍵尺寸前風擋玻璃窗尺寸、車門安裝處棱邊位置、定位孔位置以及各分總成的位置等進行測量。根據預先設定好的測量點測量特性，測量傳感器的數量是由測量點數決定的，在白車身焊接完成后進入檢測通道精確定位，機器人控制激光測量傳感器按照調試好的軌跡對相應的棱邊、孔和表面的空間位置尺寸等進行逐點測量，測量完成的數據通過網絡傳遞到測量控制器系統中。數據處理系統對實測數據按照工藝控制進行分析、判斷，根據判斷結果對生產線發出繼續生產、報警或停機指令 。

抓舉

涂膠

T+型滑臺輔助裝備

焊接工裝

3.涂裝工藝

被定義為綠色、環保、高效的噴涂車間。在節能減排方面，應用先進的TNV及循環風回用技術及中水回用技術，單車消耗標煤74.86 kg，單車VOC排放20.97g/㎡，達到清潔生產先進水平。應用124臺噴涂機器人，節省操作人員98人，自動化程度在國內涂裝行業首屈一指。內腔噴蠟采用的半自動噴蠟設備，內腔防腐能力進一步提升，噴漆設備使用最新一代的EcoBell3噴霧器，油漆利用率達到80%，采用熱量回收系統，對烘干釋放的熱量進一步回收用于前處理槽液加熱。

（1）旋杯自動清洗裝備。內板機器人噴涂過程中，旋杯會產生霧漆，有可能甩到車身上造成漆膜缺陷。大約20輛車就需要停線對旋杯進行擦拭，旋杯自動清洗技術的應用，實現了旋杯的在線自動清洗，不僅節省了節拍，而且規避了人工擦拭旋杯時殘留噴漆廢氣對人體健康的傷害和自動設備誤動作對人體的潛在安全隱患。

（2）噴漆室循環風回用技術。噴漆室集中排風系統使用大型離心風機集中通過噴漆設備地下排風道將噴漆廢氣抽入煙囪高空排放。其中，色漆人工段大部分排風通過人工段回用風排風道（并行于自動段排風道）導入循環風空調機組進風口。色漆自動段排風則通過排風道直接排放。擦凈段直接回用至混風室內（混風室即涂裝車間噴漆空調平臺，該平臺為獨立空間，可將涂裝車間內其他工位可回收的空氣，直接回收至此空間，與新鮮空氣混合后作為空調新風使用）。

車型自動識別

（3）自動涂膠智能裝備。自主設計集成的自動涂膠系統包括機器人和供膠泵系統，自動涂膠的高柔性化六關節軸工業機器人，具有高定位精度。高行走軌跡精度。供膠泵系統將玻璃膠輸送至膠管中經定量齒輪泵穩壓后，輸出穩定膠壓的膠料。機器人持自動旋轉膠槍根據涂膠軌跡信息進行多種軌跡自動涂膠，整套系統設置溫度控制裝置。

（4）車型自動識別智能裝備。噴房入口設置車型超聲波自動識別系統和人工輸入臺，車身通過后將識別參數與數據庫定義參數進行比較，驗證并顯示，也可以切換到手動模式輸入車型。當驗證不一致時，發出報警，提示操作員手動更正車型。當車身繼續運行至一定點而未更正車型時，強制停鏈重新輸入車型后輸送鏈才可繼續運行。數據庫中可設定不噴涂車型或空雪橇，全線各站將不對該車身進行噴涂。

4.總裝車間

具有高度靈活性、高效性、環保和人性化設計。底盤高工位采用升降旋轉吊具，組裝線采用升降滑板代替傳動底盤線半高和低工位作業內容，減少底盤線和組裝線160人走動用時，每人每年減少走動路程為1250km 。車間大量采用電動和電池工具、在保障產品質量前提下降低車間噪聲，減少車間尾氣排放，以更好保障人員在健康環境下輕松工作。車間整體噪聲平均控制在74dB以下，每年減少尾氣排放量345625 m3。

關鍵部位采用自動化裝配，對于部件進行模塊化裝配并進行空中輸送，內飾線、車門線及組裝線采用自動化物流配送，空中輸送線大幅降低車間內物流配送，緩解地面物流壓力。密封條自動粘接及前后風窗自動粘接所用設備均屬自主研發、應用，自動化物流實施，重點可減少人員錯漏裝且可減少人員拆包裝所用時間，以提高生產效率。

（1）底盤自動合裝裝備。采用高精度靜音齒形鏈配合高精托盤及定位機構，實現底盤模塊高精定位及整體全自動合裝，取消人員干預，提升底盤合裝節拍及質量。另此合裝系統兼容了兩個不同平臺底盤車型，攻克了世界級螺旋簧壓縮難題，依據產品特性，A車型采用了工裝集成后螺旋簧壓縮工裝，B車型因產品結構限制螺旋簧無法壓縮。為保障自動合裝，首創“二次頂升技術”，即合裝完畢后采用頂升裝置對后懸架進行“二次頂升”，以完成懸架各安裝點緊固。

（2）全自動車門密封膠條粘接裝備。智能裝備研發工程師經過600個日夜的潛心研究，實現密封膠條自動粘接裝備的投入使用。通過機器人實現在線自動抓取車門、膠條自動供料、膠條高精度自動粘接。粘接壓力顯示系統，保證料卷切換時間≤5 min，且1mm范圍內的粘接壓力均勻一致，在X軸和Z軸實現±10mm浮動結合快速切換技術，可實現3種不同車門的自動粘接。累計節省近6000萬元，可節省6名操作人員/套設備，5項核心技術獲得國家專利。

（3）自主研發上中下物流成套裝備。物流工藝設計以創新為主旨，大膽創新以信息化為基礎，整合全廠生產、裝配的工藝物流設計，形成以整車、零部件為核心的大物流運行框架。

整車廠與零部件區域通過空中輸送（上）、車間緩存輸送（中）及地面物流輸送（下）緊密結合，最大限度消除地面物流量，減少搬運、庫存等物流環節浪費。例如：內外飾與總裝在同一廠區，大件通過空中輸送，減少整車廠主要地面物流；各車間均設立物流緩存區，以配合整車、零部件的運行基準；物流（中心）庫與總裝線體同一廠房，消除物流中心到PC區的中轉環節（AGV），減少物流人員和輸送車輛。

a. 空中物流模塊化輸送裝備研發。模塊化裝配是汽車零部件供應商按照功能系統將零部件組裝以模塊形式供貨，主機廠以模塊化部件為基本件裝配。減少主機廠的裝配工位，加快了工作效率，車間儀表板總成、前端模塊總成、前后懸總成、前后保險杠、發動機總成、座椅總成采用模塊化供貨，模塊化率23.4%，處于國內自主品牌領先水平。同時儀表板模塊、前端模塊、前后懸總成、前后保險杠及座椅采用空中輸送，有效地節省地面空間。

底盤自動合裝

AGV小車

b. EMS小車+橫向存儲裝備研發。車門線采用高柔性輸送定位的EMS小車形式；存儲方式設計為橫向存儲方式；EMS小車輸送穩定，二維碼高精度定位，能夠實現車門自動打開的精度要求；橫向存儲采用簡單的反向滑橇“彈匣式”橫向存儲方式，規整了空中線體占用空間，減短了線體存儲長度及面積；PBS輸送采用摩擦滾床輸送、配合旋轉滾床及移行機，實現90°、180°旋轉及橫移的要求；減小PBS區規劃面積，并且創新性的提出在PBS進行拆車門操作，利用了空中空間，增加了工藝操作工位，節省了地面拆車門升降機，為地面SPS物流輸送提供有利條件。

c. AGV自主研發及運輸裝備。消除員工的選擇性作業，減少了人員+電瓶小車+物料貨架的物料運送頻次，提升了生產便捷性，最大限度實現準時化。現總裝車間內飾、組裝線采用AGV+動力鏈條+物料小車的自動化物流形式，車門線采用AGV+輥床+料箱自動化物流形式，有效地減少線邊物流貨架存放釋放存儲空間，并起到防錯的作用。自動化物流運輸零件比例67%，處于國內自主品牌領先水平。

（4）風擋玻璃自動底涂、涂膠技術。風擋玻璃裝配采用全自動底涂工藝，將底涂軌跡重復性在1mm范圍內，配置垂直式玻璃底涂存儲站，提高底涂晾干效果，節省空間。玻璃自動對中識別，機器人抓取玻璃涂膠，監測系統隨時監測膠形，保證涂膠精度及質量；節省底涂及涂膠操作人員，消除底涂液揮發對人員身體的影響，該技術已經獲得國家專利。

（5）玻璃自動安裝技術。由機器人系統和智能三維識別系統組成，我司首次應用并自主開發制作風擋玻璃自動安裝系統。該技術將機器人系統、三維視覺識別系統完美結合，充分利用了機器人高精度定位能力及智能三維視覺識別系統，機器人抓取風擋玻璃后，視覺系統準確識別風擋玻璃在車身上的關鍵定位特征點，實現風擋玻璃自動識別及全自動高精度安裝，真正意義上實現了無人化的風擋玻璃全自動高精度安裝。

主要技術成果及效益分析

項目順利實施后，徹底消除了現存的生產工藝浪費，實現高效率、靈活的生產，實現生產節拍52s，日產1000臺以上，白車身骨架精度95%以上，車身防腐年限提升至五年無銹蝕，12年無穿孔，焊接自動化率達98.7%。建設完成跨部門、跨地域、全產業鏈的協同研發平臺，產品開發周期縮短20%，生產效率提高30%以上。

通過在焊裝、涂裝、總裝車間輸送線體，布置車輛自動識別系統，從焊裝EMS/滾床輸送/工藝線體、涂裝全車間到總裝PBS區/底盤線/組裝線，布置讀寫站80余個、載碼體500余個，僅在涂裝車間就分布車輛跟蹤站點47個，含路由站點12個、計劃比對站點10個，車輛信息跟蹤和路由控制精準率達到100%。

打造完成“5A”級智慧工廠（5A：控制自動化CA、能源自動化EA、過程自動化PA、安全自動化SA、信息自動化IA），使產品不良品率降低20%，實現運營成本降低20%，能源利用率提高10%以上。

一卡通系統的應用：是“一卡一庫一網絡”，即一個整體的網絡系統連接統一的數據庫，實現智能卡設置、管理、查詢等功能，實現整個系統的“一卡通”管理模式。

廢料雙層分揀技術、全自動輥邊技術、夾具切換推進式合拼、自主研發AGV運輸車、升降旋轉吊具、旋杯自動清洗技術、膠條自動粘接技術等30項核心技術的掌握和應用推廣。

該項目的實施及技術的推廣，符合國家智能化工廠發展政策，項目產品的質量相對穩定，起到本領域的廣泛引導作用，具有良好的市場效益。項目完成投產后，智能化工廠生產能力為年產25萬輛轎車，項目總投資為378483.27萬元，達產時年銷售收入約為50億元。不僅利于企業自身發展，同時為我國汽車產業做出貢獻，項目未來發展規劃可提供約2萬個就業崗位，帶動周邊30萬人員的經濟發展。

結語

該項目實施過程中，獲得國家發明專利10項，實用新型專利15項，同時，河北省2016年智能工廠和數字化車間項目認證過程中對“長城汽車哈弗高端智能工廠”專家組給予高度認可，并獲得補貼資金90萬，其標志著長城汽車在智能化領域達到了國內領先地位，具備國際一流的制造水平。項目結束后沉淀總結技術經驗，形成了關鍵設備相關設計規范17項，形成了從產品方案規劃、圖樣設計、現場調試的核心研發團隊。

該項目的實施拉動了影響區域消費需求，完善汽車供應市場品種結構，促進社會經濟持續發展，促進社會需求建設，加快汽車工業結構調整，節能環保。貫徹國家汽車工業結構調整政策，推動我國汽車產業健康發展。提高國家稅收，促進自主汽車品牌的研發水平邁上一個嶄新臺階，為中國自主汽車品牌的持續發展提供支持，實施并響應“中國智造”。同時為長城汽車搭建跨單位、跨地域、全產業鏈的協調研發設計平臺，縮短設計周期，減少設計成本，提高設計質量，利用信息化技術，對公司的整體設計、制造鏈條進行智能化、可視化、精細化管理，從而將設計與制造體系有機貫通起來，大大提升了公司的競爭力。□