汽車尾燈表面質量問題過程控制與改善

任林保 陳泉 徐典

上汽通用五菱汽車股份有限公司 廣西柳州市 545007

1 引言

學習與應用PFMEA，通過對制造和裝配過程的潛在失效模式與后果分析，用于對制造過程中的每一個步驟，事先分析可能發生問題的風險程度，對超過一定風險值的問題，采取糾正和預防措施（盡可能采取防錯），來消除產生問題的原因，見圖1。

針對汽車尾燈表面破損及劃傷故障率居高不下的問題，工具具體應用如下：

通過對2017年5、6月份的數據進行統計，汽車尾車燈故障占比具體統計如圖2：

其中，某車型尾燈總成（尾門側），破損、劃傷質量問題5、6月份發生尤為突出，報廢物料分別占各類車燈問題總量的35%、43%（如上圖），故此，通過學習與應用PFAME來該問題進行分析與解決。

2 過程分析

經現場深入調查和分析，最終確定了8個過程風險點：

（1）無專用料架存放成品燈具導致磕碰；

（2）燈具擺放存在磕碰、劃傷風險；

圖1 過程的概念

圖2

（3）長途運輸包裝存在磕碰、劃傷風險；

（4）翻包裝后存在磕碰、劃傷風險；

（5）撿料員取料方式不合理；

（6） 撿料員將燈具放置到SPS小車上方式不合理；

（7）裝配前燈具放置方式存在磕碰風險；

（8）裝配時未按SOS操作。

潛在風險1： 無專用料架存放成品燈具導致磕碰

圖3 過程分析

首先對生產后，成品燈的擺放合理性提出疑問，若成品燈擺放不合理，很容易造成燈與外物、或燈與燈之間的磕碰，易造成破損、劃傷等問題的發生。

驗證方式：現場審核

調查分析：到燈具生產廠商制造現場進行了解，發現成品燈有專用料架進行擺放，料架設計無風險。

潛在風險2：燈具擺放存在磕碰、劃傷風險：

燈具廠商制造現場成品燈之間的擺放方式存在相互磕碰，以致燈具破損、劃傷的風險。

驗證方式：現場審核

調查分析：在燈具廠商制造現場，確認燈與燈之間的擺放方式：燈玻朝向相同，但燈背面存在銷釘、螺桿等金屬零部件，現場試驗，若擺放太近，后燈銷釘、螺桿易磕碰到前燈的燈玻上，從而造成燈玻劃傷，若檢查不到位則會造成不良品流出。

潛在風險3：長途運輸包裝存在磕碰、劃傷風險：

包裝作為物流環節的重要組成部分，若存在不合理的運輸、搬運等環節極易造成零件的損壞。

驗證方式：燈具廠商物流中轉庫抽查

調查分析：對燈具廠商物流中轉庫抽查，發現燈具件燈玻面對燈玻進行擺放，燈玻上有塑料薄膜保護，且兩燈之間還有紙皮進行防護隔離。包裝不存在風險。

潛在風險4：翻包裝后存在磕碰、劃傷風險：

包裝作為物流環節的重要組成部分，若存在不合理的搬運、周轉環節極易造成零件的損壞。

驗證方式：燈具廠商物流中轉庫抽查

調查分析：對庫房零件進行抽查，發現下層擺放燈具的銷釘、螺桿存在穿透隔離防護紙片，并接觸到上層燈具燈玻的情況，在運輸過程中會造成上層燈玻損壞、劃傷。

潛在風險5： 撿料員取料方式不合理

該燈裝車過程為SPS物料，若撿料員存在倒箱、不合理擺放等，都可能造成零件的損壞。

驗證方式： SPS區域抽查

調查分析：在SPS區域抽查發現，撿料員為方便取料，提前抽出零件間的隔離防護紙片現象時有發生，無紙片隔離情況下零件間存在相互磕碰的風險，極易造成零件的損壞。

潛在風險6： 撿料員將燈具放置到SPS小車上的方式不合理

若撿料員將零件放到SPS小車上時的位置、方向及力度不合理，都可能造成零件的損壞。

驗證方式： SPS區域抽查

調查分析：在總裝SPS區域抽查發現，撿料員將零件放置到小車上時，方向隨機，力度不穩定，兩燈相互間、燈具與小車隔板或其它零件間均存在相互磕碰的現象，極易造成零件的損壞、劃傷（如下圖）。

潛在風險7：裝配前燈具放置方式存在磕碰風險：

裝配前，若對零件的取放不合理，很可能造成零件的損壞。

驗證方式：裝配現場觀察驗證：

調查分析：在裝配現場觀察發現，裝配人員存在提前將零件放置到車廂內的現象，若未做到零件輕拿輕放、角度正確，則零件與車廂或零件相互間存在磕碰的風險，易造成零件損壞、劃傷。

潛在風險8： 裝配時未按SOS操作：

員工裝配車燈時，若不能嚴格按照SOS規范操作，極有可能造成零件的損壞。

驗證方式：裝配現場觀察驗證

調查分析：在裝配現場檢查發現，員工對零件的裝配符合SOS要求，裝配工藝合理、技能熟練，無磕碰、劃傷等風險。

3 問題解決

根據分析，共發現5個風險點，現針對各風險點制定具體的改進措施，實現問題解決，達到過程可控的目的：

（1）裝箱前燈具擺放存在磕碰、劃傷風險：

改進措施：

燈具由原來的朝一個方向依次擺放，改為燈玻與燈玻相對擺放，避免了燈具上的銷釘、螺桿劃傷鄰燈燈玻的風險，經連續四個月的跟蹤驗證，改善效果明顯，因本環節導致的零件劃傷、破損問題已消除。

（2）翻包裝后存在磕碰、劃傷風險：

改進措施：

料箱內下層燈具由銷釘、螺桿朝上擺放改為燈玻朝上，避免了下層燈具上的銷釘、螺桿刺穿隔離防護紙而使上層燈具燈玻劃傷的風險，經連續四個月的跟蹤驗證，效果明顯，因本環節導致的零件劃傷、破損問題已消除。

（3）撿料員取料方式不合理：

改進措施：

對撿料員的操作進行規范，不提前抽出隔離防護紙片，不提前倒箱，零件按順序進行使用，經過四個月的跟蹤驗證，效果明顯，因本環節導致的零件劃傷、破損問題已消除。

（4）撿料員將燈具放置到SPS小車上方式不合理：

改進措施：

對撿料員的操作進行規范，零件放置到SPS小車上時，不可隨意丟放，要將零件燈玻朝上放置，且零件相互分開，不堆疊放置，經過四個月的跟蹤驗證，效果明顯，因本環節導致的零件劃傷、破損問題已消除。

（5）裝配前燈具放置方式存在磕碰風險：

改進措施：

圖4

對裝配員的操作進行規范，不將待裝配的零件提前放置到車廂內，避免燈具與其它零件、燈具與車廂的磕碰，經過四個月的跟蹤驗證，效果明顯，因本環節導致的零件劃傷、破損問題已消除。

4 效果確認

對策實施后，經過7-11月份，對措施進行的驗證、跟蹤后，具體故障數量統計如下圖，由于抑制措施實施當月有個過程，因而故障率高于設定目標，到8月措施徹底執行后，每月故障數量皆低于設定的目標值，10、11兩月故障數量更是低于5件，故此證明，分析的原因正確，制定的措施有效，既定目標已順利完成。

5 結語

本文通過對潛在失效模式的分析與控制的應用，使產品故障率得到了明顯的降低，對不合理操作及包裝運輸的改善及優化尤為明顯，為類似問題的實際解決提供了可借鑒的經驗。